Benemérita universidad autónoma de puebla
Facultad de Ingeniería
Colegio de Ingeniería Textil
Procesos de Manufactura
Profesor
Adrian Bracamontes
Equipo 3
Contreras Vázquez Leslie
Pacheco Rodríguez Mauricio
Pérez Lozada Allan
Pérez Tlelo Ricardo
Trabajo
Proceso de Hilatura del algodón











Índice

Introducción 3
Apertura, limpieza y mezcla 4
Cardado 12
Estirador o manuar 18
Mechera o veloz 23
Continua de hilar 25
Bibliografía 33















Hilatura del algodón


La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.
En la hilatura de algodón, se tienen que considerar dos procesos: uno para el algodón cardado, y el otro para el algodón peinado. El esquema de del proceso de hilatura de algodón es el siguiente:



Apertura, limpieza y mezcla
Apertura
La apertura se necesita generalmente, pues las fibras vienen empacadas (en pacas o balas) a presión, por lo que se requiere abrirlas para hacer posible la hilatura.
La apertura se realiza mediante las maquinas abridoras. Hay dos tipos de abridoras: Abridoras de balas y Abridoras de algodón. Cumplen con tres finalidades y son:
• Abrir las balas
• Abrir el algodón
• Limpiar el algodón
Para conseguir los tres objetivos, se necesitan tener en cuenta los siguientes parámetros:

1. Numero de maquinas de apertura

2. Tipo de mezcladora

3. Tipo de golpes

4. Velocidad de la mezcladora

5. El valor entre el rodillo de alimentación y el batidor

6. Tasa de producción de máquinas individuales

7. La tasa de producción de toda la línea

8. Espesor de la red de alimentación

9. Densidad de la red de alimentación

10. Micronaire de la fibra

11. Tamaño de las pacas en la alimentación

12. Tipo de red y su configuración

13. Flujo de aire a través de la red

14. Posición de la máquina en la secuencia

15. La cantidad de basura en el material

16. Tipo de basura en el material

17. Temperatura y humedad relativa en el departamento de sala de golpe
PROCESO DE APERTURA

El propósito básico de la sala de restos es suministrar:

 Pequeños mechones de fibra

 Mechones de fibra limpios

 Mechones de mezcla homogéneas, si se utiliza mas de una variedad de fibras de carda, no aumentar la rotura de fibras, no incrementar la posibilidad de neps, remover semillas sin quitar fibras de buenas.

El proceso de apertura se realiza en la sala de restos, donde se realizan las siguientes operaciones:

1. Preapertura

2. Pre limpieza

3. Mezclado o fusión

4. Limpieza fina

5. Eliminación del polvo





Pre apertura
El proceso de preapertura da resultados mas eficientes con mechones de pequeños tamaños, los cuales crean un área grande de superficie para remoción de desechos.
El tamaño del mechón en la mezcla debe ser tan pequeño como sea posible. Normalmente debe ser menor a 10 gramos, dado que la maquina no se ocupa de la mezcla a largo plazo, la mezcla se debe hacer correctamente para mantener la fusión homogénea, la maquina debe tener mezcladora, es conveniente que solo use disco, y no diente de sierra u otro, por que el daño a la fibra en esta etapa será grande y partículas pesadas serán destruidas en pequeños trozos. Los ajustes apropiados entre los rodillos y las celosías dan la calidad de los mechones, la velocidad de la mezcladora debe estar entre 500 y 800 rpm. De la velocidad depende el grueso de la fibra. Esta maquina no tiene la intensión de remover la basura, por lo tanto la perdida de fibra deberá ser menor, la recolección de basura en estas maquinas será romper las semillas, esta maquina es solo para abrir los mechones y hacerlos pequeños, así la limpieza se vuelve mas fácil en las maquinas siguientes.

Pre limpieza
La limpieza previa deberá ser suave, dado que se remueven partículas pequeñas es difícil, semillas y grandes partículas de basura no deberán romperse, las partículas finas de basura requieren un severo tratamiento en los abridores finos, esto llevara al daño de fibra y a la generación de neps. Por los tanto la limpieza previa deberá ser lo más suave como sea posible y no hay compromiso en esto. Si la apertura previa y la limpieza previa se hacen apropiadamente, la consistencia en la remoción de la basura por abridores finos estará asegurada. La remoción del polvo deberá empezar en esta maquina. El suficiente cuidado deberá ser tomado en la remoción del polvo en este proceso. El tratamiento de la fibra en esta maquina es muy suave debido a que las fibras no están atrapadas por el rodillo alimentador durante el batido. Los mechones de fibra son tratados por el alfiler de la batidora cuando es llevado por medio de aire. Todas las partículas de basura pesadas caen después de ser quebradas, la mayoría de las semillas pesadas caen en esta maquina sin ningún problema. La velocidad en la batidora, la velocidad del aire a través de la maquina, el ajuste entre la red de barras y la brecha afectara la eficiencia del limpiado. Si se desajustan estos parámetros, mayor será la eficiencia del limpiado, pero también será mayor la pérdida de fibra buena, así como mayor será el incremento de neps por una mayor ruptura de fibras. El limpiado óptimo significa máximo desempeño de limpieza, perdida mínima de buena fibra, un alto grado de preservación de fibra, así como un mínimo de generación de neps.
Mezcla y su importancia
A fin de obtener una buena regularidad en el hilo, es necesario hacer una mezcla adecuada de las diferentes partidas de algodón que se han recibido. Es de suma importancia, que esta mezcla sea efectuada, con algodones de propiedades físicas similares, ya que los parámetros de longitud, finura y resistencia de las fibras, son de suma importancia para no encontrarnos con sorpresas, en las propiedades físicas obtenidas en el hilo.
Por ello, antes de hacer la relación de balas que deberán mezclarse en la sala de apertura, deberá efectuarse un análisis de las fibras de las diferentes partidas que se deseen mezclar, a fin de no incurrir en errores que después serian imposibles de subsanar, y además poder determinar el % de balas que debemos mezclar de las diferentes partidas.
Análisis de las partidas de algodón
Como ya se ha indicado anteriormente los parámetros más importantes de la fibra de algodón, desde el punto de vista tecnológico, son los siguientes:
 Longitud
 Finura
 Resistencia
La longitud la podemos medir mediante el fibrografo o el aparato Baer, se pueden considerar tres tipos de longitudes:
 Fibra corta: hasta 27 mm
 Fibra media: de 26 a 30 mm
 Fibra larga: de 31 a 40 mm

 La fibra corta, la emplearemos para hilos gruesos.
 La fibra media, hasta el n˚40 de la numeración catalana.
 La fibra larga a partir del n˚40 en adelante.
La finura se determina mediante el aparato Micronaire, este aparato nos da un índice, que puede variar de 3.5 a 6.
 Se consideran fibras gruesas, las que tengan un índice Micronaire comprendidas entre 5 y 6.
 Las fibras medias, su índice Micronaire estará comprendido entre 4.25 a 4.99.
 Las fibras finas, entre 3.60 a 4.24.
Valores inferiores a 3.6 debemos considerarlo, que son fibras inmaduras, y por consiguiente muy propensas a la formación de “neps”. La resistencia de las fibras, se determinara mediante el dinamómetro Pressley. Este índice multiplicado por 10.8, nos da la resistencia Pressley, que es la que normalmente se utiliza en la hilatura de algodón.


Los valores de resistencia Pressley (expresada en 1000 libras) mas corrientes, están comprendidas entre 65 y 95. Valores superiores a 75, se consideran buenos.
Aparte estos parámetros que se han indicado anteriormente, hay que tener en cuenta, que la fibra de algodón puede estar mas o menos sucia. Esta suciedad, si no es muy importante podrá ser eliminada mediante las maquinas abridoras, y por ello, no tendremos necesidad de tenerlo en cuenta en la mezcla.
La clasificación de los algodones, a veces se hace en función de las impurezas que puedan contener, y este es el motivo de buena calidad, son clasificadas como de calidades inferiores, debido a esta particularidad.
Para poder efectuar estos análisis, es importante que las empresas dispongan de los aparatos necesarios para poderlos efectuar. En caso de no contar con ellos, es muy conveniente disponer de los análisis elaborados por los laboratorios competentes, antes de programar la correspondiente mezcla de balas.


Limpieza fina

La limpieza fina se logra con diferentes tipos de maquinas, algunos limpiadores vienen con rodillos simples y otros con múltiples rodillos. Si la maquinas de un solo rodillo son utilizadas dependiendo de la cantidad y tipo de basura en el algodón, el numero de alfileres pueden ser 1 o 2. Si la producción es menor de 250 kg. Y el valor micronaire es menor de 4.0, se puede utilizar maquinas de un solo rodillo, en vez de una maquina con múltiples rodillos. Las batidoras con dientes de sierra también pueden usarse si la hay más partículas de basura y si la maquina no esta usando succión ni hojas deflectoras. El principio básico en las maquinas Trutzschler ya sea CVT1, cvt3 o cvt4, es el mismo consiste en dos rodillos alimentadores de fibra, pasan a uno o varios rodillos con púas, cada rodillo tiene sus componentes y son los siguientes:

• Rodillo limpiador
• Hoja deflectora
• Navajas mote
• Capucha succionadora

El proceso es sencillo, la fibra entra por los rodillos alimentadores y pasa al primer rodillo limpiador, en el cual se desarrolla un efecto centrifugo que ayuda a separar la basura, a su vez la succión ayuda a eliminar el restante, este proceso se repite con los rodillos posteriores en caso de haberlos.
Eliminación del polvo
Aparte de la apertura de limpieza de material crudo, la eliminación del polvo es un proceso también muy importante. Normalmente la eliminación del polvo comienza en con pre limpieza, la eliminación del polvo ayuda a mantener una el aire limpio. Se pueden usar también condensadores estacionarios de eliminación de polvo, es recomendable hacer pasar primero la materia prima a través del condensador para posteriormente pasarlo por la carda ya limpia.
Los factores generales que afectan al grado de apertura, de limpieza y de pérdida de la fibra son:
• Grueso de la fibra de la alimentación
• Densidad de la fibra de la alimentación
• Coherencia de la fibra
• Alineación de la fibra
• Tamaño de las multitudes en la alimentación (la multitud clásica puede ser la misma pero con densidad diferente)
• El tipo de dispositivo de apertura
• Velocidad del dispositivo de apertura
• Grado de penetración
• Tipo de alimentación (flojo o afianzado con abrazadera)
• Distancia entre la alimentación y el dispositivo de apertura
• Tipo de dispositivo de apertura
• Tipo de fibra
• Densidad del punto de la fibra
• Arreglo de los pernos, agujas, dientes
• Velocidades de los dispositivos de apertura
• Velocidad del rendimiento de procesamiento del material
• Tipo de barras de la rejilla
• Área de la superficie de la rejilla
• Ajustes de la rejilla
• Circulación de aire con la rejilla
• Condición de la pre-apertura
• Cantidad de material procesada,
• Posición de la máquina en la secuencia de la máquina
• Variación de alimentación de la cantidad al batidor
• El R.H.% ambiente
• Temperatura ambiente.
Recomendaciones en la apertura
• El uso de ventiladores ayuda a optimizar los procesos, a parte que le da nuevos efectos a las fibras, como por ejemplo las hace rizadas.
• Si la tasa de producción por línea es alta, la cámara de reserva para la alimentación de la maquina deberá ser grande como para evitar las variaciones de alimentación a largo plazo.
• Para remover partículas grandes o materiales como metales se recomienda hacer uso de magnetos para su extracción.
• La maquinaria que se escoja deberá adquirirse en base a la producción requerida.
• Los paros afectan la calidad de los procesos, es por eso que deberán ser nulos los paros.
• Desde que la sala de restos requirió de mas espacio y poder, es mejor usar el máximo de capacidad de producción de las maquinas.
• El nivel en la sala de almacenamiento deberá estar siempre lleno, nunca deberá estar por debajo de un cuarto de nivel.
• Deberá checarse constantemente la fibra, para no rebasar los límites permisibles, ya que esto provocaría un incremento en los neps.












Cardado

Al efectuarse el cardado de las fibras, para convertirlas en cinta, deben cumplirse las siguientes funciones:
1. Disgregar la napa, lo más posible; lo ideal seria fibra a fibra.
2. Continuar y terminar la limpieza empezada en la apertura, al mismo tiempo que mezclar las fibras lo más posible.
3. Condensar las fibras en forma de velo.
4. Transformar el velo en cinta (aproximadamente de 1/100 del peso por metro de la tela o napa donde procede).
5. Plegar la cinta en un bote o bobina.
Guarniciones; sus clases, su trabajo y transferencia.
Las acciones que pueden presentarse, entre los órganos cubiertos con puntas, varían según el sentido de las mismas.
Si el movimiento de la guarnición, es del mismo sentido que el de las puntas, se considera positivo, en el caso contrario negativo.
Se puede decir que para que haya cardado, las púas de los órganos en movimiento, deben ir dirigidas en sentido contrario y el movimiento relativo entre ambos debe ser positivo, y cuanto mayor sea la velocidad relativa entre ambos, mayor será la intensidad.
Tipos de guarnición que se utilizan en el cardado
a) Guarnición rígida o metálica.
b) Guarnición semirrígida.
c) Guarnición flexible.



Los tres tipos de guarnición, se utilizan actualmente. La guarnición rígida es cada día más utilizada, siendo imprescindible en las cardas de alta producción. La guarnición semirrígida se usa en los chapones. La guarnición flexible se usa en algunas cardas de lana.
Las guarniciones rígidas, están constituidas por una cinta de acero con dientes de sierra, su poder cardante es notable, debido a la mayor inclinación del diente y a su mayor rigidez.
Ventajas de la guarnición rígida
1) Las fibras y los neps, no se incrustan en el fondo de la guarnición, de forma que el desborrado no es necesario.
2) No es necesario esmerilar tan a menudo. Basta generalmente con hacerlo una vez al año, cuando se hace un buen mantenimiento.
3) Al no tener que esmerilar ni desborrar las guarniciones, el rendimiento de la carda es mayor, la cantidad de desperdicio disminuye, y se mejora la regularidad del número de la cinta.
4) Necesita menos mano de obra, con la siguiente repercusión de los costos.
La guarnición semirrígida, esta constituida como la guarnición flexible, por basamento de tejido, en el que están incrustados los dientes de acero.
La guarnición semirrígida, es empleada esencialmente en los chapones, por tener algunas ventajas sobre la rígida, en este órgano de las cardas; entre ellas especialmente el ser más fácil su esmerilado, mejorando con ello la limpieza del velo obtenido.
Intensidad de cardado
Es la relación que existe entre el número de vueltas de la bota y los centímetros de napa alimentada en el mismo tiempo.
La producción que pueda darnos una carda, variara según el tipo de fibra utilizada y las características que presente la maquina.
La relación que existe entre el índice micronaire de la fibra y su longitud en (mm), nos da su grado de rigidez. Esta rigidez nos determina la facilidad de formar neps, y por consiguiente la intensidad de cardado que podremos darle.
Análisis de los componentes de una carda de chapones
Alimentación
Esta constituida por el cilindro desarrollador, la mesa de alimentación y el cilindro alimentador.
La mesa alimentadora tiene una superficie pulida y una plancha metálica, en cuyo extremo se encuentra el cilindro alimentador acanalado, sometido a presión, el cual tiene por misión, absorber gradualmente la tela, para introducirla a la carda.
Tomador y emparrillado
Esta constituido por un cilindro, recubierto con guarnición rígida del tipo diente de sierra, de unos 25 cm. de diámetro. Cuando las fibras abandonan el cilindro alimentador, son arrastradas por los dientes del tomador y batidas contra una o dos cuchillas del perfil superior afilado, cuyo objeto es separar las impurezas mas gruesas que aun acompañan a las fibras. La rejilla es concéntrica al tomador y debe estar lo mas próxima posible, a los dientes del mismo.
Gran tambor
Esta constituido por un tambor de fundición corrientemente de 1,30m. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; el algodón transportado por los dientes del tomador, es tomado por los dientes de la bota, que lo presentan a los chapones para su disgregación y cardado.
Chapones
Son barrotes de sección T, recubiertos en su base de guarnición. El número de chapones que envuelven aproximadamente 2/5 del perímetro del gran tambor, es de 100 -110, de los cuales de 45 a 50 trabajan. Esta superficie envolvente, no es concéntrica con el tambor, sino que se va separando gradualmente hacia la entrada del algodón, con objeto de facilitar el cardado de los primeros copos, que son más gruesos y menos abiertos. El movimiento de los chapones puede ser en el mismo sentido de la bota o en sentido contrario. La velocidad siempre es lenta en comparación a la del tambor principal, de manera que la velocidad relativa es siempre grande, para facilitar el cardado.
Peinador y serreta
El peinador es un tambor de aproximadamente 65 cm. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; su misión es recoger las fibras que lleva la bota, condensarlas y entregarlas al peine oscilante o serreta. Para ello la velocidad debe ser muy lenta con relación a la de la bota.
La serreta esta constituida por un árbol paralelo al eje del peinador que lleva una lamina de acero finamente dentada.
El árbol recibe y comunica a la lámina, un rapidísimo movimiento alternativo, que hace desprender las fibras que se encuentran en la superficie del peinador.
Aparato condensador y aparato plegador
El velo pasa a través del embudo condensador, por efecto de los cilindros absorbedores, convirtiéndose en cinta. Pasa a continuación al aparato plegador, constituido por dos cilindros estiradores y por un tubo inclinado, que forma parte de la plataforma giratoria, introduciéndose la cinta en un bote rotatorio que gira en sentido contrario. La cinta va plegándose describiendo círculos, que van desviándose, en virtud del movimiento del plato inferior, donde se apoya el bote.
Desperdicios
Las cardas producen tres tipos de desperdicios:
• Sota – carda
• Chapones
• Cintas
El desperdicio sota – carda, es el que se obtiene especialmente debajo de la rejilla del tambor abridor y en general debajo de la carda. Este desperdicio es poco aprovechable, motivado por las muchas impurezas y tierras que contiene.
El desperdicio de los chapones, es de mejor calidad y algunas veces se puede aprovechar para mezclar con otros algodones, para la obtención de de hilos gruesos, o para la fabricación del algodón hidrófilo.
Las cintas son los restos que quedan al romperse el velo o las cintas antes de plegarse en el bote, son desperdicios aprovechables.
Limpieza de las cardas
Las cardas de alta producción, necesitan limpiarse de forma continua, para evitar la polución de las salas de cardado. Para ello las cardas van equipadas con sistemas aspirantes, que normalmente se colocan a la entrada y salida de los chapones, debajo de la carda, encima del peinador.



Estudio de la formación de neps en las cardas
Los principales factores que influyen en la formación de neps son:
Prehilatura
• El tipo de fibra
• La suavidad con que ha sido tratado en el desmotado
Apertura
• En la apertura puede influir el tipo de abridora utilizada, así como la suavidad con que han sido tratadas las fibras.
Cardado
• El cardado es la operación clave para reducir los “neps” por que la carda es una maquina de precisión con partes móviles que pueden ajustarse entre limites de unas pocas centésimas de milímetro.
• Se admite que una carda trabaja en optimas condiciones, cuando tiene un grado de limpieza superior al 75% o sea es capaz de eliminar ¾ partes de neps que presenta la tela proveniente de la apertura.
• Para que la carda trabaje en estas condiciones es preciso que este muy limpia y bien esmerilada y con los ecartamientos entre sus órganos lo mas reducidos posible.
• En el tambor abridor es donde se limpian mas los neps y en la acción de los chapones.
• El factor importante en la reducción de neps, es evitar las grandes diferencias de velocidades, entre los órganos móviles de las cardas. Los neps se quedan en los chapones, si tenemos, si tenemos un buen ecartamiento entre bota y chapones. La velocidad de los chapones también tiene influencia en la eliminación de los neps.
• Otro factor importante es el esmerilado. Cuando las guarniciones no están en el punto de esmerilado adecuado, se produce mayor cantidad de neps.
• Los ecartamientos que en la carda de chapones tiene mayor influencia en la formación de neps y las medidas mas adecuadas para reducirlo son:
o Ecartamientos de la placa de alimentación a tomador 0,18mm
o Ecartamientos entra chapones y bota 0,13mm
o Ecartamientos entre gran tambor y llevador 0,18mm
Influencia aerodinámica en el cardado
La carda es una maquina en la que se producen corrientes de aire. Es bien sabido que el aire alrededor de la carda sufre cambios de presión, temperatura y humedad. Sin embargo la presión es un factor que no influye de manera directa sobre el cardado, por el contrario la temperatura y la humedad del aire tiene un gran valor en el cardado. Este cardado resulta muy deficiente en salas con temperaturas inferiores a los 10 C y con humedades relativas muy distintas del 55%, lo ideal es trabajar con temperaturas = 24 C y humedades relativas del orden del 55 %.
Auto regulador
Si la variación en la alimentación es menor, mejor será la calidad del cardado. Incluso si la carda cuenta con un auto regulador, las variaciones de la alimentación deberán ser lo mas bajo posible, con los nuevos sistemas de alimentación es fácil controlar la variación en la alimentación hasta un 5% mas, baja la variación en la alimentación, baja la desviación del borrado, resultara en un hilo consistente con calidad.
Si la carda contiene un auto regulador, el valor nominal del borrado será elegido apropiadamente, una selección incorrecta, afectara el Coeficiente de variación de la cinta y la calidad del hilo.










Estirador o Manuar

El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o Estirador de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer paso y seis u ocho para el segundo paso) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo paso en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivo.
a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.
c. voltear los ganchos.

En el manuar se cumplen las siguientes funciones:
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
Definición de estiraje.
El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta. El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.
El valor del estiraje se expresa con un número adimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir: Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina. Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.
Definición de doblaje.
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán estiradas en conjunto y reensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina para obtener solo una a la salida.
El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la reducción de la irregularidad en la cinta producida.
Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura), el estiraje debe ser mayor que el doblaje.
El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo, el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.
Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este proceso se habla entonces de manuar primer paso, manuar segundo paso, manuar tercer paso, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos cintas a la vez.
Concepto de ecartamiento en los manuares.
Es el ajuste principal en las máquinas de hilanderías, especialmente en el manuar. Se define como la distancia comprendida entre dos puntos de pinzaje consecutivos. Para determinar el Ecartamiento óptimo es necesario tener en cuenta la longitud efectiva de las fibras.



Avances Tecnológicos.
Manuar RSB-D 40 de Rieter.

Vista del nuevo manuar modelo RSB-D 40, de Rieter, que alcanza una velocidad de entrega de hasta 1.100 m/min.Con el nuevo manuar autoigualador, modelo RSB-D 40, y el manuar sin autoigualador, modelo SB-D 40, la empresa Rieter ha logrado de nuevo dar un salto gigantesco en la tecnología de manuares con velocidades de entrega de hasta 1.100 m/min. Una mayor exactitud en el escaneado, una mejor dinámica de igualado y un novedoso sistema de succión en el estiraje, mejoran significativamente la calidad del producto.


La exhibición fue completada por la presentación de los nuevos avances en la tecnología de manuar, representado por el modelo TD 03-600. En esta máquina se mostraron todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:
• Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft
• Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos
• Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta
• Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar
• Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.

Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.
Veloz o Mechera



En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares. Se da un estiraje al material formando una delgada cinta. Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
Formación del paquete
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.
Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.




Máquina contínua de hilar




Hilatura intermitente y contínua

Podemos distinguir dos tipos de hilatura: la intermitente y la continua.
Una hilatura se dice intermitente si se obtienen los hilos en un proceso que no es seguido, o sea, primero se obtiene la torsión y después el plegado.
Un claro ejemplo es la selfactina.
Una hilatura es continua si obtenemos el hilo de forma seguida, es decir la torsión y el plegado al mismo tiempo. Esta es la más productiva, motivo por el cual se usa solamente esta en la hilatura del algodón y podemos considerar la intermitente como ya totalmente obsoleta.

Máquinas contínuas de hilar

Las mechas precedentes de la mechera se someten a un ultimo estiraje, así como a las torsión necesaria, para que tengan la solidez suficiente y puedan soportar las operaciones de la tejeduría.
Pero existen ciertos limites y datos de los que no puede prescindirse ni en el estiraje ni en la torsión y que dependen en alto grado de la materia empleada. Muy poca torsión da un hilo cuyas fibras se escurren por defecto de la tracción. Mucha torsión produce un hilo ensortijado y quebradizo. Un buen hilo hilado con perfección debe ser completamente regular.

En la máquina de hilar selfactina se hila mediante procedimiento intermitente. De ello resulta una perdida de tiempo que se pretende evitar con el empleo de las máquinas llamadas continuas a causa de la continuidad de sus movimientos y funciones que son estiraje, torsión y arrollado del hilo.

Todas las máquinas continuas de hilar deben de tener:

1) Un tren de estiraje cuyo desarrollo ha de estar de acuerdo en cada instante con la cantidad de hilo arrollado.
2) Un órgano de torsión animado de movimiento de rotación.
3) Una bobina animada también de movimiento de rotación.
4) Un movimiento alternativo de ascenso y descenso de un órgano de arrollamiento, con relación a otro.

En las continuas se tiene en resumen; la parte de alimentación o sea la fileta constituida por las bobinas de la mechera, la zona de estiraje formada por un tren de bolsas, generalmente corta en la zona superior y larga en la zona inferior, el guía hilos, el dispositivo que realiza la torsión, el cursor o aleta, junto con el giro del huso, se da el plegado que se realiza por el movimiento del balance o banco porta aros en caso de la continua de anillos y por el banco porta bobinas en otros.

Las continuas que pueden usarse en la hilatura, son las siguientes.

1. La contínua de arañas (similar a la mechera del algodón).
2. La contínua de aletas (se emplea en fibras largas vegetales).
3. La contínua de cubiletes o campanas (se emplea en estambre).
4. La contínua de anillos (es ideal para el algodón).


1. Contínua de arañas. Tiene el inconveniente de la poca velocidad de los husos; se utiliza como máquina de preparación para dar una ligera torsión a la mecha (caso de las mecheras de algodón). En la continua de arañas la bobina y el guía hilos constituidos por la aleta reciben movimiento de rotación. La bobina además tiene movimiento de ascenso y descenso. La continua de arañas es en principio una de las máquinas de hilas mas perfectas, porque tiene las ventajas siguientes:
1.1. Alimentación y arrollado del hilo bajo una tensión constante.
1.2. Relación constante entre el número de vueltas de torsión y la longitud del hilo alimentada en el mismo tiempo dando como resultado una regularidad perfecta en la torsión. En definitiva regularidad absoluta en la tensión y torsión.
El inconveniente es que por la constitución de sus órganos no puede alcanzar altas velocidades lo que impide utilizarla en la obtención de hilos finos que requieren torsiones sumamente elevadas.

2. Contínua de aletas. en la continua de aletas el guía hilos o sea la aleta tiene un movimiento constante de rotación y la bobina se mueve verticalmente. La bobina es arrastrada por medio del hilo oponiendo resistencia debida al rozamiento. Esta resistencia, retrasa el movimiento de la bobina con relación a la aleta y sirve, la diferencia de velocidades bobina aleta, para hacer el plegado. En esta máquina la torsión es regular por que el órgano de torsión gira a velocidad constante y la alimentación es uniforme, pero en cambio la torsión es irregular ya que depende del radio variable de la bobina mientras se va formando.

3. Contínua de cubiletes. El guía hilos o cubilete es fijo y la bobina se mueve en sentido vertical con movimiento alternativo de sube y baja. El arrollamiento se obtiene por el rozamiento del hilo contra el borde del cubilete o campana y la bobina es el órgano que tiene movimiento giratorio al no. de vueltas de plegado. como el número de espiras arrolladas en un tiempo determinado dependen del diámetro de arrollamiento la torsión no es regular, y por otra parte la tensión también varia con el diámetro menor que tiene que ser la tensión del hilo para producir un componente tangencial que iguale la resistencia al frotamiento.

4. Contínua de anillos. Esta máquina es similar a la actual. Se le llama contínua por que al igual que en los otros tipos anteriores produce y al mismo tiempo arrolla el hilo de manera seguida mientras que en la selfactina la producción y el arrollamiento se producen en tiempos distintos.
En esta máquina el hilo que debe recibir la torsión desciende de los cilindros de salida del tren estirador pasando luego por guía hilos y por el interior del cursor que gira sobre un aro circular como soporte y va a ser arrollado sobre el cono de plástico o de cartón endurecido colocado sobre el huso accionado por cintas.
Las diferentes características de los 4 tipos de contínuas quedan resumidas en el cuadro siguiente:

Contínua Guía hilos Bobina Desplazamiento vertical Tensión torsión
Arañas + + Bobina Regular Regular
Aletas + Arrastre Carrete Irregular Regular
Campana Nulo + Carrete Irregular Irregular
anillos arrastre + corredor irregular Irregular

+ es equivalente a movimiento positivo o sea movimiento propio.

En el cuadro se observa que la mejor es la de arañas, pero tiene el inconveniente de que es muy lenta. Las mas rápida es la contínua de anillos. En esta la torsión es irregular, pero al salir el hilo de la husada a la defilée, se compensan las irregularidades.

En esta continua el hilo es alimentado con una velocidad uniforme, por que procede del último cilindro del tren estirador y los husos tienen una velocidad constante, en cambio el guía hilos tiene una velocidad variable pero siempre menor que la de los husos y por diferencia de estas velocidades se tiene la velocidad e plegado. la velocidad de los husos en los casos mas corrientes es de 12000 v /min. pero puede llegar hasta 14000 o 16000 v/min. las contínuas de anillos son las máquinas mas utilizadas actualmente en las hilaturas del algodón.

Husos. Los requisitos básicos para los husos con rodamientos de alto rendimiento son los siguientes:

Flexibilidad: para el buen funcionamiento es indispensable que el alojamiento del eje tenga suficiente flexibilidad. Los desequilibrios de la bobina y los que se originan por un asiento excéntrico de la misma hacen que el centro de gravedad se aleje del eje del giro hasta alcanzar el número de revoluciones crítico, desplazándose seguidamente al aumentar el número de revoluciones hacia el eje del giro del huso. Este proceso cuya última fase se denomina auto centrado exige una suficiente flexibilidad del alojamiento del eje. Es por este motivo que el tubo centrador en los rodamientos de los husos, el cual une el rodamiento de rodillo con la grapaldina posee una entalladura de forma helicoidal.

Centrado. Para el máximo aprovechamiento del diámetro del aro y la máxima reducción del no. de roturas se necesita que el centrado del tubito flexible en el soporte del huso se mantenga invariable incluso durante largo tiempo.
El tubo centrador flexible une el rodamiento del huso con la grapaldina convirtiéndolos en un solo elemento; dicho elemento opone una resistencia lo suficientemente grande y previamente determinada a toda eventual desviación del eje del huso, volviendo a llevarlo siempre tras su desviación, a la posición inicial exactamente centrada con el soporte.
Los husos son tubitos flexibles, a diferencia de otros tipos de construcción pueden montarse con la máxima precisión de centrado.

Amortiguación. Una eficaz amortiguación por aceite sin fricción metálica garantiza las mínimas oscilaciones perturbadoras al rebasar la velocidad crítica y un régimen de trabajo. La parte inferior del tubo centrador flexible esta rodeado de un espiral amortiguador de fleje de acero para muelles, arrollado con gran precisión. Las separaciones entre las espiras son solo unas pocas decimas de mm, y al igual que el interior del soporte están llenas de aceite cuya misión es tanto amortiguar las oscilaciones como lubricar el rodamiento.
Cuando el tubo flexible centrador, a consecuencia de oscilaciones del eje, se desvía de su centro en el soporte, disminuye la separación entre las espiras de un lado y aumenta en el otro, lo que promueve una circulación de aceite entre las espiras. La gran resistencia que el aceite opone a ser comprimido amortigua las oscilaciones. La amortiguación se adapta automáticamente a las condiciones de trabajo de cada momento.
Al ser bajo el numero de revoluciones del huso, hay un flujo mas lento del aceite, lo que resulta una amortiguación mas suave cuando un numero de revoluciones es mayor, hay un flujo rápido del aceite y por consiguiente una amortiguación mas fuerte. La amortiguación suave hace posible rebasar exento de percances el número crítico de revoluciones relativamente bajas, mientras que la amortiguación fuerte proporciona la estabilidad deseada cuando el número de revoluciones es elevado.
La necesidad cada vez mayor de disminuir los costes de producción en el hilado requieren unos husos cuyos gastos entretenimiento sean mínimos.
Los componentes de los tubitos flexibles que determinan la flexibilidad, amortiguación y centrado trabajan sin roces metálicos ni desgaste. Ello permite que las tres propiedades mencionadas se mantengan invariables y que el aceite se conserve muchos miles de horas de trabajo transparente y activo. Para la reducción de los gastos de entretenimiento es importante que el que ya no sea necesario efectuar una limpieza especial del rodamiento al cambiar el aceite. Ni el tubito hay que sacarlo del soporte, ni este ultimo desmontarlo de la máquina.

Tamaño del huso. Hasta un peso de 0.220 kg o sea 220g. entre tubo e hilo, diámetro de la bobina hasta 50mm, longitud de tubo hasta 300mm, numero máximo de revoluciones 17000 r.p.m.
Para formato de husada mayor de 0.300kg o sea de 300 g. diámetro de bobinas hasta 60mm, longitud del tubo hasta 340mm, numero máximo de revoluciones 15000 r.p.m.

Huso con bloqueo automático. Este bloqueo automático tiene lugar sin gancho de sujeción.
Es capaz de resistir a las fuerzas más potentes, bajo los cuales podrían fallar los bloqueos externos con gancho. Debido a que los elementos del bloqueo se hallan montados en forma protegida y no pueden ser deteriorados durante el funcionamiento.
El bloqueo por disco se suministra para los husos con tubitos flexibles. Un disco en posición excéntrica con respecto al eje del huso se halla fijado en la parte superior del tubito encima del rodamiento. Estando el disco en esta posición la parte superior no puede levantarse. Caso de querer retirar la parte superior del huso este disco se oprime con un pasador venciendo la presión de un resorte hacia el centro. Ahora la parte móvil del huso puede retirarse fácilmente.

Transmisión del movimiento de los husos.
Para conseguir el movimiento de los husos se han practicado diferentes sistemas:

a) Por medio de pianos (se llama así a unas cintas hechas de hilos trenzados). En la actualidad no se usa.
b) Sistema de cintas colectivas. Con este sistema de accionamiento son movidos simultáneamente 4 husos pasando cada cinta sin fin, de 8 o bien de 10 mm de ancho, alrededor de la linterna. La tensión uniforme de las correas se obtiene por medio de rodillos tensores con un contrapeso.
Por las causas de los cambios de temperatura y humedad se originan variaciones de longitud en el accionamiento por lo que es difícil mantener una tensión constante y una marcha normal. En lugar de linternas pueden usarse poleas. Las linternas deben estar bien equilibradas, ya que sino vibran y dan lugar a irregularidades. Las poleas tiene el inconveniente de que se pueden llenar de borra.
Las cintas pueden ser de poliéster – algodón (que son las mas usadas, ya que si se rompen se pueden coser fácilmente) o de nylon- sintéticas que en caso de rotura se deben soldar por fusión.
c) Por medio de cintas individuales, es decir cada huso es accionado directamente por una cinta corta tejida sin fin. Una polea de mando esta prevista para cada huso, estando las poleas situadas bajo un eje de mando que se extiende a todo lo largo de la máquina. Por debajo de la polea de mando se encuentra una polea tensora que funciona bajo el efecto de un resorte y por mediación de una polea guía montada a la misma altura que la nuez del huso, asegura que la tensión de la cinta sea siempre adecuada.
d) Accionamiento de los husos mediante correa tangencial, es la concepción más moderna. Este accionamiento fue desarrollado por SKF. Un dispositivo elástico de rodillos tensores resistente al desgaste y exento de rozamiento, presiona la correa tangencial contra la nueta de los husos mediante dos rodillos tensores. Las ventajas son que el dispositivo elástico garantiza una presión regular y una seguridad elevada en la transmisión del movimiento sobre el huso. Gracias al dispositivo de rodillos tensores el sentido del movimiento de la correa tangencial es independiente y el contacto entre correa y husos perfecto.
Una de las ventajas que presenta este sistema es que precisa un mínimo de cuidado comparando con otros sistemas de accionamiento de los husos. Por regla general se cambia lo correa cada tres años, contrariamente al cambio frecuente de muchas de las cintas en los accionamientos clásicos. Limpieza más fácil, debido a menor acumulación de borra en la máquina. Reducción de vibraciones y aumento del número de revoluciones de los husos. Ningún otro accionamiento necesita tan poco espacio para ser totalmente protegido y por ello se deriva un funcionamiento más silencioso.

Cilindros de presión. (cots) las calidades exigidas a los cilindros de presión son considerablemente acrecentadas; las velocidades de trabajo al igual que las presiones han sido aumentadas. Los estirajes modernos llevan cilindros de presión con soportes de rodamientos y particularmente con rodamientos a bolas. Como los soportes de rodamientos giran prácticamente sin ningún otro roce, aun bajo las cargas más fuertes, los cilindros de presión provistos de estos rodamientos permiten las enormes presiones de pinzaje necesarias, lo que tiene una gran influencia en la calidad del hilo.
Además de los cilindros de presión con rodamientos de 2 hileras de bolas, existen igualmente cilindros de presión con rodamientos de una hilera de bolas y con casquillos fijos. El juego angular (juego basculante) del maguito, necesario para esta construcción, exige medidas especiales para la rectificación de los recubrimientos. ´las dificultades encontradas en los cilindros de presión con rodamientos de una hilera de bolas y casquillos móviles han incitado al desarrollo del cilindro de presión estable, un cilindro con rodamiento de bolas y casquillo fijo.
Generalmente van recubiertos de goma o sintético. En este ultimo caso o sea si el sintético llevan un recubrimiento químico unido al núcleo y luego encima de una o dos capas según el trabajo a realizar. Están fabricados los sintéticos con polímeros de completa gama de dureza, construidos para cumplir con los requisitos de rendimiento, coste y duración. Tienen resistencia a la abrasión, al agrietamiento, por flexión buena recuperación después de una deformación, resistencia a la dilatación y amortiguación controlada.
Si los cilindros no tienen la dureza adecuada, pueden desgastarse y presentar cortes, produciéndose irregularidades.
Deben de tener una dureza apropiada a cada tipo de fibra que se trabaje (cuanto mas dura y menos plástica sea la fibra mas duro debe ser el cot).
La dureza de los cilindros se miden con el durómetro y se expresa en grados Shore. Las durezas mas frecuentes en cots de hilatura están comprendidos entre 60 – 80 Shore. Es normal una dureza de 70 Shore. Cuando los cots sean de goma, hay que tener vigilancia ya que con el tiempo la goma se endurece y se ha de comenzar con una dureza mas baja.
Los componentes básicos del recubrimiento son: caucho natural, viton, thiocol y nitrilo.



Guía hilos: fijo y móvil. Es la forma abombada que adopta el hilo entre 1 guia hilos y el cursor lo que se denomina balón en la continua de anillos. Este balón es variable por que la distancia entre el guía hilos cuando es fijo y los aros y cursores del balance a consecuencia del movimiento de este cambia de un momento a otro. Esto trae como consecuencia el que se produzcan roturas, debidas al cambio de valor del balón. El numero optimo de roturas, en una continua de anillos es de 25 roturas /1000 husos/hora y se toleran las comprendidas entre 40 y 60 roturas/1000 husos/hora. Debido a estos inconvenientes el guía hilos fijo, se utiliza el guía hilos móvil que esta unido a la bancada porta aros por lo que la distancia del guía hilos y cursor es prácticamente constante y en consecuencia el numero de roturas disminuye.

Fileta. El principio mecánico del cuelga bobinas es muy sencillo. Es sabido que las bobinas son normalmente tubulares y que la parte superior del tubo acaba con un cuello de menor diámetro. O sea que, entre el interior del cuello y el resto de la bobina hay un escalón. Este escalón se apoya sobre un dispositivo rotativo de rotación del cuelga bobinas. El accionamiento de este dispositivo se hace, tanto para colgar como para descolgar una bobina, con una simple presión de la bobina hacia arriba que esta transmite al collarín y aun juego de muelles que hacen girar el dispositivo retentor 90 grados cada vez, poniéndolo en posición axial para dejar paso libre a la bobina, o en posición transversal para retenerla.

El cono. Con sopladores circulantes especialmente potentes a veces pueden experimentarse dificultades con el polvo en la mecha de la superficie superior de la bobina o con mechas de las filas altas que se soplan hacia el porta-bobinas más abajo. El nuevo remedio es el cono. Este se acopla directamente sobre el sombrerete del porta-bobinas de fijación y protege la mecha y el porta-bobinas de los efectos de los sopladores. El cono es sencillo, barato y eficaz.

Órganos de limpieza.
Los órganos de limpieza son:
1. Propios de la maquina
Pneumofil: cuando el hilo se rompe es aspirado por el dispositivo pneumofil de forma continua y se controla el peso del desperdicio obtenido, con el cual se puede obtener el trabajo de la hilatura.

Aspiradores sopladores. Son indispensables para la limpieza del piso, de todas las partes de las maquinas, como también del aire y del techo. Además de ahorrar mano de obra se mejoran las condiciones del trabajo del personal.
El aire que se emplea para limpiar las maquinas, sirve también para quitar la borra del techo y de las instalaciones auxiliares. Tanto la dirección como el volumen de aire de cada chorro esta regulado. Soplan y aspiran a la vez lo que es interesante en el tren de estiraje. Para limpiar el filtro es detenido mediante contacto eléctrico. Entra en juego una cuchilla que arrastra la pelusa depositada sobre el filtro y la deposita sobre la caja colectora. Las descargas de dicha caja se realizan sobre un cajón que se encuentra sobre un costado o al final. Durante el periodo de descarga el soplador no funciona. Son móviles los aparatos y discurren sobre rieles y si estos están colocados en tren continuo los aparatos se desplazan circulando solo en la misma dirección.
Elaborando hilos peinados finos, un aparato puede limpiar hasta 12 maquinas. Dicha cantidad se reduce según la calidad y el titulo producido o mejor todavía según la cantidad de pelusa o polvillo creado.

2. Dispositivos externos de la maquina.

Rollpickers. Es un aparato limpiador del tren estirador que trabaja con aire comprimido de 5 – 7 kg/cm2




Bibliografía
http://www.edym.com/CD-tex/2p/hilos/cap08.htm

http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
http://thecesarworld.blogspot.com/2009/02/algodon-hilatura-de-el-algodon.html
http://blogdarlin.blogspot.com/2009_02_01_archive.html
http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/rotor-spinning
http://www.truetzschler.eu/product-range/product-range/
Apuntes process paremeter in blow room

Hilatura del algodón
Dr. Ing. Antonio Pey Cuñat
Terrasa 1987
UPC