Benemérita universidad autónoma de puebla
Facultad de Ingeniería
Colegio de Ingeniería Textil
Procesos de Manufactura
Profesor
Adrian Bracamontes
Equipo 3
Contreras Vázquez Leslie
Pacheco Rodríguez Mauricio
Pérez Lozada Allan
Pérez Tlelo Ricardo
Trabajo
Proceso de Hilatura del algodón











Índice

Introducción 3
Apertura, limpieza y mezcla 4
Cardado 12
Estirador o manuar 18
Mechera o veloz 23
Continua de hilar 25
Bibliografía 33















Hilatura del algodón


La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.
En la hilatura de algodón, se tienen que considerar dos procesos: uno para el algodón cardado, y el otro para el algodón peinado. El esquema de del proceso de hilatura de algodón es el siguiente:



Apertura, limpieza y mezcla
Apertura
La apertura se necesita generalmente, pues las fibras vienen empacadas (en pacas o balas) a presión, por lo que se requiere abrirlas para hacer posible la hilatura.
La apertura se realiza mediante las maquinas abridoras. Hay dos tipos de abridoras: Abridoras de balas y Abridoras de algodón. Cumplen con tres finalidades y son:
• Abrir las balas
• Abrir el algodón
• Limpiar el algodón
Para conseguir los tres objetivos, se necesitan tener en cuenta los siguientes parámetros:

1. Numero de maquinas de apertura

2. Tipo de mezcladora

3. Tipo de golpes

4. Velocidad de la mezcladora

5. El valor entre el rodillo de alimentación y el batidor

6. Tasa de producción de máquinas individuales

7. La tasa de producción de toda la línea

8. Espesor de la red de alimentación

9. Densidad de la red de alimentación

10. Micronaire de la fibra

11. Tamaño de las pacas en la alimentación

12. Tipo de red y su configuración

13. Flujo de aire a través de la red

14. Posición de la máquina en la secuencia

15. La cantidad de basura en el material

16. Tipo de basura en el material

17. Temperatura y humedad relativa en el departamento de sala de golpe
PROCESO DE APERTURA

El propósito básico de la sala de restos es suministrar:

 Pequeños mechones de fibra

 Mechones de fibra limpios

 Mechones de mezcla homogéneas, si se utiliza mas de una variedad de fibras de carda, no aumentar la rotura de fibras, no incrementar la posibilidad de neps, remover semillas sin quitar fibras de buenas.

El proceso de apertura se realiza en la sala de restos, donde se realizan las siguientes operaciones:

1. Preapertura

2. Pre limpieza

3. Mezclado o fusión

4. Limpieza fina

5. Eliminación del polvo





Pre apertura
El proceso de preapertura da resultados mas eficientes con mechones de pequeños tamaños, los cuales crean un área grande de superficie para remoción de desechos.
El tamaño del mechón en la mezcla debe ser tan pequeño como sea posible. Normalmente debe ser menor a 10 gramos, dado que la maquina no se ocupa de la mezcla a largo plazo, la mezcla se debe hacer correctamente para mantener la fusión homogénea, la maquina debe tener mezcladora, es conveniente que solo use disco, y no diente de sierra u otro, por que el daño a la fibra en esta etapa será grande y partículas pesadas serán destruidas en pequeños trozos. Los ajustes apropiados entre los rodillos y las celosías dan la calidad de los mechones, la velocidad de la mezcladora debe estar entre 500 y 800 rpm. De la velocidad depende el grueso de la fibra. Esta maquina no tiene la intensión de remover la basura, por lo tanto la perdida de fibra deberá ser menor, la recolección de basura en estas maquinas será romper las semillas, esta maquina es solo para abrir los mechones y hacerlos pequeños, así la limpieza se vuelve mas fácil en las maquinas siguientes.

Pre limpieza
La limpieza previa deberá ser suave, dado que se remueven partículas pequeñas es difícil, semillas y grandes partículas de basura no deberán romperse, las partículas finas de basura requieren un severo tratamiento en los abridores finos, esto llevara al daño de fibra y a la generación de neps. Por los tanto la limpieza previa deberá ser lo más suave como sea posible y no hay compromiso en esto. Si la apertura previa y la limpieza previa se hacen apropiadamente, la consistencia en la remoción de la basura por abridores finos estará asegurada. La remoción del polvo deberá empezar en esta maquina. El suficiente cuidado deberá ser tomado en la remoción del polvo en este proceso. El tratamiento de la fibra en esta maquina es muy suave debido a que las fibras no están atrapadas por el rodillo alimentador durante el batido. Los mechones de fibra son tratados por el alfiler de la batidora cuando es llevado por medio de aire. Todas las partículas de basura pesadas caen después de ser quebradas, la mayoría de las semillas pesadas caen en esta maquina sin ningún problema. La velocidad en la batidora, la velocidad del aire a través de la maquina, el ajuste entre la red de barras y la brecha afectara la eficiencia del limpiado. Si se desajustan estos parámetros, mayor será la eficiencia del limpiado, pero también será mayor la pérdida de fibra buena, así como mayor será el incremento de neps por una mayor ruptura de fibras. El limpiado óptimo significa máximo desempeño de limpieza, perdida mínima de buena fibra, un alto grado de preservación de fibra, así como un mínimo de generación de neps.
Mezcla y su importancia
A fin de obtener una buena regularidad en el hilo, es necesario hacer una mezcla adecuada de las diferentes partidas de algodón que se han recibido. Es de suma importancia, que esta mezcla sea efectuada, con algodones de propiedades físicas similares, ya que los parámetros de longitud, finura y resistencia de las fibras, son de suma importancia para no encontrarnos con sorpresas, en las propiedades físicas obtenidas en el hilo.
Por ello, antes de hacer la relación de balas que deberán mezclarse en la sala de apertura, deberá efectuarse un análisis de las fibras de las diferentes partidas que se deseen mezclar, a fin de no incurrir en errores que después serian imposibles de subsanar, y además poder determinar el % de balas que debemos mezclar de las diferentes partidas.
Análisis de las partidas de algodón
Como ya se ha indicado anteriormente los parámetros más importantes de la fibra de algodón, desde el punto de vista tecnológico, son los siguientes:
 Longitud
 Finura
 Resistencia
La longitud la podemos medir mediante el fibrografo o el aparato Baer, se pueden considerar tres tipos de longitudes:
 Fibra corta: hasta 27 mm
 Fibra media: de 26 a 30 mm
 Fibra larga: de 31 a 40 mm

 La fibra corta, la emplearemos para hilos gruesos.
 La fibra media, hasta el n˚40 de la numeración catalana.
 La fibra larga a partir del n˚40 en adelante.
La finura se determina mediante el aparato Micronaire, este aparato nos da un índice, que puede variar de 3.5 a 6.
 Se consideran fibras gruesas, las que tengan un índice Micronaire comprendidas entre 5 y 6.
 Las fibras medias, su índice Micronaire estará comprendido entre 4.25 a 4.99.
 Las fibras finas, entre 3.60 a 4.24.
Valores inferiores a 3.6 debemos considerarlo, que son fibras inmaduras, y por consiguiente muy propensas a la formación de “neps”. La resistencia de las fibras, se determinara mediante el dinamómetro Pressley. Este índice multiplicado por 10.8, nos da la resistencia Pressley, que es la que normalmente se utiliza en la hilatura de algodón.


Los valores de resistencia Pressley (expresada en 1000 libras) mas corrientes, están comprendidas entre 65 y 95. Valores superiores a 75, se consideran buenos.
Aparte estos parámetros que se han indicado anteriormente, hay que tener en cuenta, que la fibra de algodón puede estar mas o menos sucia. Esta suciedad, si no es muy importante podrá ser eliminada mediante las maquinas abridoras, y por ello, no tendremos necesidad de tenerlo en cuenta en la mezcla.
La clasificación de los algodones, a veces se hace en función de las impurezas que puedan contener, y este es el motivo de buena calidad, son clasificadas como de calidades inferiores, debido a esta particularidad.
Para poder efectuar estos análisis, es importante que las empresas dispongan de los aparatos necesarios para poderlos efectuar. En caso de no contar con ellos, es muy conveniente disponer de los análisis elaborados por los laboratorios competentes, antes de programar la correspondiente mezcla de balas.


Limpieza fina

La limpieza fina se logra con diferentes tipos de maquinas, algunos limpiadores vienen con rodillos simples y otros con múltiples rodillos. Si la maquinas de un solo rodillo son utilizadas dependiendo de la cantidad y tipo de basura en el algodón, el numero de alfileres pueden ser 1 o 2. Si la producción es menor de 250 kg. Y el valor micronaire es menor de 4.0, se puede utilizar maquinas de un solo rodillo, en vez de una maquina con múltiples rodillos. Las batidoras con dientes de sierra también pueden usarse si la hay más partículas de basura y si la maquina no esta usando succión ni hojas deflectoras. El principio básico en las maquinas Trutzschler ya sea CVT1, cvt3 o cvt4, es el mismo consiste en dos rodillos alimentadores de fibra, pasan a uno o varios rodillos con púas, cada rodillo tiene sus componentes y son los siguientes:

• Rodillo limpiador
• Hoja deflectora
• Navajas mote
• Capucha succionadora

El proceso es sencillo, la fibra entra por los rodillos alimentadores y pasa al primer rodillo limpiador, en el cual se desarrolla un efecto centrifugo que ayuda a separar la basura, a su vez la succión ayuda a eliminar el restante, este proceso se repite con los rodillos posteriores en caso de haberlos.
Eliminación del polvo
Aparte de la apertura de limpieza de material crudo, la eliminación del polvo es un proceso también muy importante. Normalmente la eliminación del polvo comienza en con pre limpieza, la eliminación del polvo ayuda a mantener una el aire limpio. Se pueden usar también condensadores estacionarios de eliminación de polvo, es recomendable hacer pasar primero la materia prima a través del condensador para posteriormente pasarlo por la carda ya limpia.
Los factores generales que afectan al grado de apertura, de limpieza y de pérdida de la fibra son:
• Grueso de la fibra de la alimentación
• Densidad de la fibra de la alimentación
• Coherencia de la fibra
• Alineación de la fibra
• Tamaño de las multitudes en la alimentación (la multitud clásica puede ser la misma pero con densidad diferente)
• El tipo de dispositivo de apertura
• Velocidad del dispositivo de apertura
• Grado de penetración
• Tipo de alimentación (flojo o afianzado con abrazadera)
• Distancia entre la alimentación y el dispositivo de apertura
• Tipo de dispositivo de apertura
• Tipo de fibra
• Densidad del punto de la fibra
• Arreglo de los pernos, agujas, dientes
• Velocidades de los dispositivos de apertura
• Velocidad del rendimiento de procesamiento del material
• Tipo de barras de la rejilla
• Área de la superficie de la rejilla
• Ajustes de la rejilla
• Circulación de aire con la rejilla
• Condición de la pre-apertura
• Cantidad de material procesada,
• Posición de la máquina en la secuencia de la máquina
• Variación de alimentación de la cantidad al batidor
• El R.H.% ambiente
• Temperatura ambiente.
Recomendaciones en la apertura
• El uso de ventiladores ayuda a optimizar los procesos, a parte que le da nuevos efectos a las fibras, como por ejemplo las hace rizadas.
• Si la tasa de producción por línea es alta, la cámara de reserva para la alimentación de la maquina deberá ser grande como para evitar las variaciones de alimentación a largo plazo.
• Para remover partículas grandes o materiales como metales se recomienda hacer uso de magnetos para su extracción.
• La maquinaria que se escoja deberá adquirirse en base a la producción requerida.
• Los paros afectan la calidad de los procesos, es por eso que deberán ser nulos los paros.
• Desde que la sala de restos requirió de mas espacio y poder, es mejor usar el máximo de capacidad de producción de las maquinas.
• El nivel en la sala de almacenamiento deberá estar siempre lleno, nunca deberá estar por debajo de un cuarto de nivel.
• Deberá checarse constantemente la fibra, para no rebasar los límites permisibles, ya que esto provocaría un incremento en los neps.












Cardado

Al efectuarse el cardado de las fibras, para convertirlas en cinta, deben cumplirse las siguientes funciones:
1. Disgregar la napa, lo más posible; lo ideal seria fibra a fibra.
2. Continuar y terminar la limpieza empezada en la apertura, al mismo tiempo que mezclar las fibras lo más posible.
3. Condensar las fibras en forma de velo.
4. Transformar el velo en cinta (aproximadamente de 1/100 del peso por metro de la tela o napa donde procede).
5. Plegar la cinta en un bote o bobina.
Guarniciones; sus clases, su trabajo y transferencia.
Las acciones que pueden presentarse, entre los órganos cubiertos con puntas, varían según el sentido de las mismas.
Si el movimiento de la guarnición, es del mismo sentido que el de las puntas, se considera positivo, en el caso contrario negativo.
Se puede decir que para que haya cardado, las púas de los órganos en movimiento, deben ir dirigidas en sentido contrario y el movimiento relativo entre ambos debe ser positivo, y cuanto mayor sea la velocidad relativa entre ambos, mayor será la intensidad.
Tipos de guarnición que se utilizan en el cardado
a) Guarnición rígida o metálica.
b) Guarnición semirrígida.
c) Guarnición flexible.



Los tres tipos de guarnición, se utilizan actualmente. La guarnición rígida es cada día más utilizada, siendo imprescindible en las cardas de alta producción. La guarnición semirrígida se usa en los chapones. La guarnición flexible se usa en algunas cardas de lana.
Las guarniciones rígidas, están constituidas por una cinta de acero con dientes de sierra, su poder cardante es notable, debido a la mayor inclinación del diente y a su mayor rigidez.
Ventajas de la guarnición rígida
1) Las fibras y los neps, no se incrustan en el fondo de la guarnición, de forma que el desborrado no es necesario.
2) No es necesario esmerilar tan a menudo. Basta generalmente con hacerlo una vez al año, cuando se hace un buen mantenimiento.
3) Al no tener que esmerilar ni desborrar las guarniciones, el rendimiento de la carda es mayor, la cantidad de desperdicio disminuye, y se mejora la regularidad del número de la cinta.
4) Necesita menos mano de obra, con la siguiente repercusión de los costos.
La guarnición semirrígida, esta constituida como la guarnición flexible, por basamento de tejido, en el que están incrustados los dientes de acero.
La guarnición semirrígida, es empleada esencialmente en los chapones, por tener algunas ventajas sobre la rígida, en este órgano de las cardas; entre ellas especialmente el ser más fácil su esmerilado, mejorando con ello la limpieza del velo obtenido.
Intensidad de cardado
Es la relación que existe entre el número de vueltas de la bota y los centímetros de napa alimentada en el mismo tiempo.
La producción que pueda darnos una carda, variara según el tipo de fibra utilizada y las características que presente la maquina.
La relación que existe entre el índice micronaire de la fibra y su longitud en (mm), nos da su grado de rigidez. Esta rigidez nos determina la facilidad de formar neps, y por consiguiente la intensidad de cardado que podremos darle.
Análisis de los componentes de una carda de chapones
Alimentación
Esta constituida por el cilindro desarrollador, la mesa de alimentación y el cilindro alimentador.
La mesa alimentadora tiene una superficie pulida y una plancha metálica, en cuyo extremo se encuentra el cilindro alimentador acanalado, sometido a presión, el cual tiene por misión, absorber gradualmente la tela, para introducirla a la carda.
Tomador y emparrillado
Esta constituido por un cilindro, recubierto con guarnición rígida del tipo diente de sierra, de unos 25 cm. de diámetro. Cuando las fibras abandonan el cilindro alimentador, son arrastradas por los dientes del tomador y batidas contra una o dos cuchillas del perfil superior afilado, cuyo objeto es separar las impurezas mas gruesas que aun acompañan a las fibras. La rejilla es concéntrica al tomador y debe estar lo mas próxima posible, a los dientes del mismo.
Gran tambor
Esta constituido por un tambor de fundición corrientemente de 1,30m. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; el algodón transportado por los dientes del tomador, es tomado por los dientes de la bota, que lo presentan a los chapones para su disgregación y cardado.
Chapones
Son barrotes de sección T, recubiertos en su base de guarnición. El número de chapones que envuelven aproximadamente 2/5 del perímetro del gran tambor, es de 100 -110, de los cuales de 45 a 50 trabajan. Esta superficie envolvente, no es concéntrica con el tambor, sino que se va separando gradualmente hacia la entrada del algodón, con objeto de facilitar el cardado de los primeros copos, que son más gruesos y menos abiertos. El movimiento de los chapones puede ser en el mismo sentido de la bota o en sentido contrario. La velocidad siempre es lenta en comparación a la del tambor principal, de manera que la velocidad relativa es siempre grande, para facilitar el cardado.
Peinador y serreta
El peinador es un tambor de aproximadamente 65 cm. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; su misión es recoger las fibras que lleva la bota, condensarlas y entregarlas al peine oscilante o serreta. Para ello la velocidad debe ser muy lenta con relación a la de la bota.
La serreta esta constituida por un árbol paralelo al eje del peinador que lleva una lamina de acero finamente dentada.
El árbol recibe y comunica a la lámina, un rapidísimo movimiento alternativo, que hace desprender las fibras que se encuentran en la superficie del peinador.
Aparato condensador y aparato plegador
El velo pasa a través del embudo condensador, por efecto de los cilindros absorbedores, convirtiéndose en cinta. Pasa a continuación al aparato plegador, constituido por dos cilindros estiradores y por un tubo inclinado, que forma parte de la plataforma giratoria, introduciéndose la cinta en un bote rotatorio que gira en sentido contrario. La cinta va plegándose describiendo círculos, que van desviándose, en virtud del movimiento del plato inferior, donde se apoya el bote.
Desperdicios
Las cardas producen tres tipos de desperdicios:
• Sota – carda
• Chapones
• Cintas
El desperdicio sota – carda, es el que se obtiene especialmente debajo de la rejilla del tambor abridor y en general debajo de la carda. Este desperdicio es poco aprovechable, motivado por las muchas impurezas y tierras que contiene.
El desperdicio de los chapones, es de mejor calidad y algunas veces se puede aprovechar para mezclar con otros algodones, para la obtención de de hilos gruesos, o para la fabricación del algodón hidrófilo.
Las cintas son los restos que quedan al romperse el velo o las cintas antes de plegarse en el bote, son desperdicios aprovechables.
Limpieza de las cardas
Las cardas de alta producción, necesitan limpiarse de forma continua, para evitar la polución de las salas de cardado. Para ello las cardas van equipadas con sistemas aspirantes, que normalmente se colocan a la entrada y salida de los chapones, debajo de la carda, encima del peinador.



Estudio de la formación de neps en las cardas
Los principales factores que influyen en la formación de neps son:
Prehilatura
• El tipo de fibra
• La suavidad con que ha sido tratado en el desmotado
Apertura
• En la apertura puede influir el tipo de abridora utilizada, así como la suavidad con que han sido tratadas las fibras.
Cardado
• El cardado es la operación clave para reducir los “neps” por que la carda es una maquina de precisión con partes móviles que pueden ajustarse entre limites de unas pocas centésimas de milímetro.
• Se admite que una carda trabaja en optimas condiciones, cuando tiene un grado de limpieza superior al 75% o sea es capaz de eliminar ¾ partes de neps que presenta la tela proveniente de la apertura.
• Para que la carda trabaje en estas condiciones es preciso que este muy limpia y bien esmerilada y con los ecartamientos entre sus órganos lo mas reducidos posible.
• En el tambor abridor es donde se limpian mas los neps y en la acción de los chapones.
• El factor importante en la reducción de neps, es evitar las grandes diferencias de velocidades, entre los órganos móviles de las cardas. Los neps se quedan en los chapones, si tenemos, si tenemos un buen ecartamiento entre bota y chapones. La velocidad de los chapones también tiene influencia en la eliminación de los neps.
• Otro factor importante es el esmerilado. Cuando las guarniciones no están en el punto de esmerilado adecuado, se produce mayor cantidad de neps.
• Los ecartamientos que en la carda de chapones tiene mayor influencia en la formación de neps y las medidas mas adecuadas para reducirlo son:
o Ecartamientos de la placa de alimentación a tomador 0,18mm
o Ecartamientos entra chapones y bota 0,13mm
o Ecartamientos entre gran tambor y llevador 0,18mm
Influencia aerodinámica en el cardado
La carda es una maquina en la que se producen corrientes de aire. Es bien sabido que el aire alrededor de la carda sufre cambios de presión, temperatura y humedad. Sin embargo la presión es un factor que no influye de manera directa sobre el cardado, por el contrario la temperatura y la humedad del aire tiene un gran valor en el cardado. Este cardado resulta muy deficiente en salas con temperaturas inferiores a los 10 C y con humedades relativas muy distintas del 55%, lo ideal es trabajar con temperaturas = 24 C y humedades relativas del orden del 55 %.
Auto regulador
Si la variación en la alimentación es menor, mejor será la calidad del cardado. Incluso si la carda cuenta con un auto regulador, las variaciones de la alimentación deberán ser lo mas bajo posible, con los nuevos sistemas de alimentación es fácil controlar la variación en la alimentación hasta un 5% mas, baja la variación en la alimentación, baja la desviación del borrado, resultara en un hilo consistente con calidad.
Si la carda contiene un auto regulador, el valor nominal del borrado será elegido apropiadamente, una selección incorrecta, afectara el Coeficiente de variación de la cinta y la calidad del hilo.










Estirador o Manuar

El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o Estirador de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer paso y seis u ocho para el segundo paso) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo paso en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivo.
a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.
c. voltear los ganchos.

En el manuar se cumplen las siguientes funciones:
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
Definición de estiraje.
El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta. El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.
El valor del estiraje se expresa con un número adimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir: Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina. Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.
Definición de doblaje.
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán estiradas en conjunto y reensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina para obtener solo una a la salida.
El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la reducción de la irregularidad en la cinta producida.
Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura), el estiraje debe ser mayor que el doblaje.
El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo, el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.
Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este proceso se habla entonces de manuar primer paso, manuar segundo paso, manuar tercer paso, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos cintas a la vez.
Concepto de ecartamiento en los manuares.
Es el ajuste principal en las máquinas de hilanderías, especialmente en el manuar. Se define como la distancia comprendida entre dos puntos de pinzaje consecutivos. Para determinar el Ecartamiento óptimo es necesario tener en cuenta la longitud efectiva de las fibras.



Avances Tecnológicos.
Manuar RSB-D 40 de Rieter.

Vista del nuevo manuar modelo RSB-D 40, de Rieter, que alcanza una velocidad de entrega de hasta 1.100 m/min.Con el nuevo manuar autoigualador, modelo RSB-D 40, y el manuar sin autoigualador, modelo SB-D 40, la empresa Rieter ha logrado de nuevo dar un salto gigantesco en la tecnología de manuares con velocidades de entrega de hasta 1.100 m/min. Una mayor exactitud en el escaneado, una mejor dinámica de igualado y un novedoso sistema de succión en el estiraje, mejoran significativamente la calidad del producto.


La exhibición fue completada por la presentación de los nuevos avances en la tecnología de manuar, representado por el modelo TD 03-600. En esta máquina se mostraron todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:
• Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft
• Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos
• Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta
• Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar
• Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.

Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.
Veloz o Mechera



En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares. Se da un estiraje al material formando una delgada cinta. Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
Formación del paquete
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.
Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.




Máquina contínua de hilar




Hilatura intermitente y contínua

Podemos distinguir dos tipos de hilatura: la intermitente y la continua.
Una hilatura se dice intermitente si se obtienen los hilos en un proceso que no es seguido, o sea, primero se obtiene la torsión y después el plegado.
Un claro ejemplo es la selfactina.
Una hilatura es continua si obtenemos el hilo de forma seguida, es decir la torsión y el plegado al mismo tiempo. Esta es la más productiva, motivo por el cual se usa solamente esta en la hilatura del algodón y podemos considerar la intermitente como ya totalmente obsoleta.

Máquinas contínuas de hilar

Las mechas precedentes de la mechera se someten a un ultimo estiraje, así como a las torsión necesaria, para que tengan la solidez suficiente y puedan soportar las operaciones de la tejeduría.
Pero existen ciertos limites y datos de los que no puede prescindirse ni en el estiraje ni en la torsión y que dependen en alto grado de la materia empleada. Muy poca torsión da un hilo cuyas fibras se escurren por defecto de la tracción. Mucha torsión produce un hilo ensortijado y quebradizo. Un buen hilo hilado con perfección debe ser completamente regular.

En la máquina de hilar selfactina se hila mediante procedimiento intermitente. De ello resulta una perdida de tiempo que se pretende evitar con el empleo de las máquinas llamadas continuas a causa de la continuidad de sus movimientos y funciones que son estiraje, torsión y arrollado del hilo.

Todas las máquinas continuas de hilar deben de tener:

1) Un tren de estiraje cuyo desarrollo ha de estar de acuerdo en cada instante con la cantidad de hilo arrollado.
2) Un órgano de torsión animado de movimiento de rotación.
3) Una bobina animada también de movimiento de rotación.
4) Un movimiento alternativo de ascenso y descenso de un órgano de arrollamiento, con relación a otro.

En las continuas se tiene en resumen; la parte de alimentación o sea la fileta constituida por las bobinas de la mechera, la zona de estiraje formada por un tren de bolsas, generalmente corta en la zona superior y larga en la zona inferior, el guía hilos, el dispositivo que realiza la torsión, el cursor o aleta, junto con el giro del huso, se da el plegado que se realiza por el movimiento del balance o banco porta aros en caso de la continua de anillos y por el banco porta bobinas en otros.

Las continuas que pueden usarse en la hilatura, son las siguientes.

1. La contínua de arañas (similar a la mechera del algodón).
2. La contínua de aletas (se emplea en fibras largas vegetales).
3. La contínua de cubiletes o campanas (se emplea en estambre).
4. La contínua de anillos (es ideal para el algodón).


1. Contínua de arañas. Tiene el inconveniente de la poca velocidad de los husos; se utiliza como máquina de preparación para dar una ligera torsión a la mecha (caso de las mecheras de algodón). En la continua de arañas la bobina y el guía hilos constituidos por la aleta reciben movimiento de rotación. La bobina además tiene movimiento de ascenso y descenso. La continua de arañas es en principio una de las máquinas de hilas mas perfectas, porque tiene las ventajas siguientes:
1.1. Alimentación y arrollado del hilo bajo una tensión constante.
1.2. Relación constante entre el número de vueltas de torsión y la longitud del hilo alimentada en el mismo tiempo dando como resultado una regularidad perfecta en la torsión. En definitiva regularidad absoluta en la tensión y torsión.
El inconveniente es que por la constitución de sus órganos no puede alcanzar altas velocidades lo que impide utilizarla en la obtención de hilos finos que requieren torsiones sumamente elevadas.

2. Contínua de aletas. en la continua de aletas el guía hilos o sea la aleta tiene un movimiento constante de rotación y la bobina se mueve verticalmente. La bobina es arrastrada por medio del hilo oponiendo resistencia debida al rozamiento. Esta resistencia, retrasa el movimiento de la bobina con relación a la aleta y sirve, la diferencia de velocidades bobina aleta, para hacer el plegado. En esta máquina la torsión es regular por que el órgano de torsión gira a velocidad constante y la alimentación es uniforme, pero en cambio la torsión es irregular ya que depende del radio variable de la bobina mientras se va formando.

3. Contínua de cubiletes. El guía hilos o cubilete es fijo y la bobina se mueve en sentido vertical con movimiento alternativo de sube y baja. El arrollamiento se obtiene por el rozamiento del hilo contra el borde del cubilete o campana y la bobina es el órgano que tiene movimiento giratorio al no. de vueltas de plegado. como el número de espiras arrolladas en un tiempo determinado dependen del diámetro de arrollamiento la torsión no es regular, y por otra parte la tensión también varia con el diámetro menor que tiene que ser la tensión del hilo para producir un componente tangencial que iguale la resistencia al frotamiento.

4. Contínua de anillos. Esta máquina es similar a la actual. Se le llama contínua por que al igual que en los otros tipos anteriores produce y al mismo tiempo arrolla el hilo de manera seguida mientras que en la selfactina la producción y el arrollamiento se producen en tiempos distintos.
En esta máquina el hilo que debe recibir la torsión desciende de los cilindros de salida del tren estirador pasando luego por guía hilos y por el interior del cursor que gira sobre un aro circular como soporte y va a ser arrollado sobre el cono de plástico o de cartón endurecido colocado sobre el huso accionado por cintas.
Las diferentes características de los 4 tipos de contínuas quedan resumidas en el cuadro siguiente:

Contínua Guía hilos Bobina Desplazamiento vertical Tensión torsión
Arañas + + Bobina Regular Regular
Aletas + Arrastre Carrete Irregular Regular
Campana Nulo + Carrete Irregular Irregular
anillos arrastre + corredor irregular Irregular

+ es equivalente a movimiento positivo o sea movimiento propio.

En el cuadro se observa que la mejor es la de arañas, pero tiene el inconveniente de que es muy lenta. Las mas rápida es la contínua de anillos. En esta la torsión es irregular, pero al salir el hilo de la husada a la defilée, se compensan las irregularidades.

En esta continua el hilo es alimentado con una velocidad uniforme, por que procede del último cilindro del tren estirador y los husos tienen una velocidad constante, en cambio el guía hilos tiene una velocidad variable pero siempre menor que la de los husos y por diferencia de estas velocidades se tiene la velocidad e plegado. la velocidad de los husos en los casos mas corrientes es de 12000 v /min. pero puede llegar hasta 14000 o 16000 v/min. las contínuas de anillos son las máquinas mas utilizadas actualmente en las hilaturas del algodón.

Husos. Los requisitos básicos para los husos con rodamientos de alto rendimiento son los siguientes:

Flexibilidad: para el buen funcionamiento es indispensable que el alojamiento del eje tenga suficiente flexibilidad. Los desequilibrios de la bobina y los que se originan por un asiento excéntrico de la misma hacen que el centro de gravedad se aleje del eje del giro hasta alcanzar el número de revoluciones crítico, desplazándose seguidamente al aumentar el número de revoluciones hacia el eje del giro del huso. Este proceso cuya última fase se denomina auto centrado exige una suficiente flexibilidad del alojamiento del eje. Es por este motivo que el tubo centrador en los rodamientos de los husos, el cual une el rodamiento de rodillo con la grapaldina posee una entalladura de forma helicoidal.

Centrado. Para el máximo aprovechamiento del diámetro del aro y la máxima reducción del no. de roturas se necesita que el centrado del tubito flexible en el soporte del huso se mantenga invariable incluso durante largo tiempo.
El tubo centrador flexible une el rodamiento del huso con la grapaldina convirtiéndolos en un solo elemento; dicho elemento opone una resistencia lo suficientemente grande y previamente determinada a toda eventual desviación del eje del huso, volviendo a llevarlo siempre tras su desviación, a la posición inicial exactamente centrada con el soporte.
Los husos son tubitos flexibles, a diferencia de otros tipos de construcción pueden montarse con la máxima precisión de centrado.

Amortiguación. Una eficaz amortiguación por aceite sin fricción metálica garantiza las mínimas oscilaciones perturbadoras al rebasar la velocidad crítica y un régimen de trabajo. La parte inferior del tubo centrador flexible esta rodeado de un espiral amortiguador de fleje de acero para muelles, arrollado con gran precisión. Las separaciones entre las espiras son solo unas pocas decimas de mm, y al igual que el interior del soporte están llenas de aceite cuya misión es tanto amortiguar las oscilaciones como lubricar el rodamiento.
Cuando el tubo flexible centrador, a consecuencia de oscilaciones del eje, se desvía de su centro en el soporte, disminuye la separación entre las espiras de un lado y aumenta en el otro, lo que promueve una circulación de aceite entre las espiras. La gran resistencia que el aceite opone a ser comprimido amortigua las oscilaciones. La amortiguación se adapta automáticamente a las condiciones de trabajo de cada momento.
Al ser bajo el numero de revoluciones del huso, hay un flujo mas lento del aceite, lo que resulta una amortiguación mas suave cuando un numero de revoluciones es mayor, hay un flujo rápido del aceite y por consiguiente una amortiguación mas fuerte. La amortiguación suave hace posible rebasar exento de percances el número crítico de revoluciones relativamente bajas, mientras que la amortiguación fuerte proporciona la estabilidad deseada cuando el número de revoluciones es elevado.
La necesidad cada vez mayor de disminuir los costes de producción en el hilado requieren unos husos cuyos gastos entretenimiento sean mínimos.
Los componentes de los tubitos flexibles que determinan la flexibilidad, amortiguación y centrado trabajan sin roces metálicos ni desgaste. Ello permite que las tres propiedades mencionadas se mantengan invariables y que el aceite se conserve muchos miles de horas de trabajo transparente y activo. Para la reducción de los gastos de entretenimiento es importante que el que ya no sea necesario efectuar una limpieza especial del rodamiento al cambiar el aceite. Ni el tubito hay que sacarlo del soporte, ni este ultimo desmontarlo de la máquina.

Tamaño del huso. Hasta un peso de 0.220 kg o sea 220g. entre tubo e hilo, diámetro de la bobina hasta 50mm, longitud de tubo hasta 300mm, numero máximo de revoluciones 17000 r.p.m.
Para formato de husada mayor de 0.300kg o sea de 300 g. diámetro de bobinas hasta 60mm, longitud del tubo hasta 340mm, numero máximo de revoluciones 15000 r.p.m.

Huso con bloqueo automático. Este bloqueo automático tiene lugar sin gancho de sujeción.
Es capaz de resistir a las fuerzas más potentes, bajo los cuales podrían fallar los bloqueos externos con gancho. Debido a que los elementos del bloqueo se hallan montados en forma protegida y no pueden ser deteriorados durante el funcionamiento.
El bloqueo por disco se suministra para los husos con tubitos flexibles. Un disco en posición excéntrica con respecto al eje del huso se halla fijado en la parte superior del tubito encima del rodamiento. Estando el disco en esta posición la parte superior no puede levantarse. Caso de querer retirar la parte superior del huso este disco se oprime con un pasador venciendo la presión de un resorte hacia el centro. Ahora la parte móvil del huso puede retirarse fácilmente.

Transmisión del movimiento de los husos.
Para conseguir el movimiento de los husos se han practicado diferentes sistemas:

a) Por medio de pianos (se llama así a unas cintas hechas de hilos trenzados). En la actualidad no se usa.
b) Sistema de cintas colectivas. Con este sistema de accionamiento son movidos simultáneamente 4 husos pasando cada cinta sin fin, de 8 o bien de 10 mm de ancho, alrededor de la linterna. La tensión uniforme de las correas se obtiene por medio de rodillos tensores con un contrapeso.
Por las causas de los cambios de temperatura y humedad se originan variaciones de longitud en el accionamiento por lo que es difícil mantener una tensión constante y una marcha normal. En lugar de linternas pueden usarse poleas. Las linternas deben estar bien equilibradas, ya que sino vibran y dan lugar a irregularidades. Las poleas tiene el inconveniente de que se pueden llenar de borra.
Las cintas pueden ser de poliéster – algodón (que son las mas usadas, ya que si se rompen se pueden coser fácilmente) o de nylon- sintéticas que en caso de rotura se deben soldar por fusión.
c) Por medio de cintas individuales, es decir cada huso es accionado directamente por una cinta corta tejida sin fin. Una polea de mando esta prevista para cada huso, estando las poleas situadas bajo un eje de mando que se extiende a todo lo largo de la máquina. Por debajo de la polea de mando se encuentra una polea tensora que funciona bajo el efecto de un resorte y por mediación de una polea guía montada a la misma altura que la nuez del huso, asegura que la tensión de la cinta sea siempre adecuada.
d) Accionamiento de los husos mediante correa tangencial, es la concepción más moderna. Este accionamiento fue desarrollado por SKF. Un dispositivo elástico de rodillos tensores resistente al desgaste y exento de rozamiento, presiona la correa tangencial contra la nueta de los husos mediante dos rodillos tensores. Las ventajas son que el dispositivo elástico garantiza una presión regular y una seguridad elevada en la transmisión del movimiento sobre el huso. Gracias al dispositivo de rodillos tensores el sentido del movimiento de la correa tangencial es independiente y el contacto entre correa y husos perfecto.
Una de las ventajas que presenta este sistema es que precisa un mínimo de cuidado comparando con otros sistemas de accionamiento de los husos. Por regla general se cambia lo correa cada tres años, contrariamente al cambio frecuente de muchas de las cintas en los accionamientos clásicos. Limpieza más fácil, debido a menor acumulación de borra en la máquina. Reducción de vibraciones y aumento del número de revoluciones de los husos. Ningún otro accionamiento necesita tan poco espacio para ser totalmente protegido y por ello se deriva un funcionamiento más silencioso.

Cilindros de presión. (cots) las calidades exigidas a los cilindros de presión son considerablemente acrecentadas; las velocidades de trabajo al igual que las presiones han sido aumentadas. Los estirajes modernos llevan cilindros de presión con soportes de rodamientos y particularmente con rodamientos a bolas. Como los soportes de rodamientos giran prácticamente sin ningún otro roce, aun bajo las cargas más fuertes, los cilindros de presión provistos de estos rodamientos permiten las enormes presiones de pinzaje necesarias, lo que tiene una gran influencia en la calidad del hilo.
Además de los cilindros de presión con rodamientos de 2 hileras de bolas, existen igualmente cilindros de presión con rodamientos de una hilera de bolas y con casquillos fijos. El juego angular (juego basculante) del maguito, necesario para esta construcción, exige medidas especiales para la rectificación de los recubrimientos. ´las dificultades encontradas en los cilindros de presión con rodamientos de una hilera de bolas y casquillos móviles han incitado al desarrollo del cilindro de presión estable, un cilindro con rodamiento de bolas y casquillo fijo.
Generalmente van recubiertos de goma o sintético. En este ultimo caso o sea si el sintético llevan un recubrimiento químico unido al núcleo y luego encima de una o dos capas según el trabajo a realizar. Están fabricados los sintéticos con polímeros de completa gama de dureza, construidos para cumplir con los requisitos de rendimiento, coste y duración. Tienen resistencia a la abrasión, al agrietamiento, por flexión buena recuperación después de una deformación, resistencia a la dilatación y amortiguación controlada.
Si los cilindros no tienen la dureza adecuada, pueden desgastarse y presentar cortes, produciéndose irregularidades.
Deben de tener una dureza apropiada a cada tipo de fibra que se trabaje (cuanto mas dura y menos plástica sea la fibra mas duro debe ser el cot).
La dureza de los cilindros se miden con el durómetro y se expresa en grados Shore. Las durezas mas frecuentes en cots de hilatura están comprendidos entre 60 – 80 Shore. Es normal una dureza de 70 Shore. Cuando los cots sean de goma, hay que tener vigilancia ya que con el tiempo la goma se endurece y se ha de comenzar con una dureza mas baja.
Los componentes básicos del recubrimiento son: caucho natural, viton, thiocol y nitrilo.



Guía hilos: fijo y móvil. Es la forma abombada que adopta el hilo entre 1 guia hilos y el cursor lo que se denomina balón en la continua de anillos. Este balón es variable por que la distancia entre el guía hilos cuando es fijo y los aros y cursores del balance a consecuencia del movimiento de este cambia de un momento a otro. Esto trae como consecuencia el que se produzcan roturas, debidas al cambio de valor del balón. El numero optimo de roturas, en una continua de anillos es de 25 roturas /1000 husos/hora y se toleran las comprendidas entre 40 y 60 roturas/1000 husos/hora. Debido a estos inconvenientes el guía hilos fijo, se utiliza el guía hilos móvil que esta unido a la bancada porta aros por lo que la distancia del guía hilos y cursor es prácticamente constante y en consecuencia el numero de roturas disminuye.

Fileta. El principio mecánico del cuelga bobinas es muy sencillo. Es sabido que las bobinas son normalmente tubulares y que la parte superior del tubo acaba con un cuello de menor diámetro. O sea que, entre el interior del cuello y el resto de la bobina hay un escalón. Este escalón se apoya sobre un dispositivo rotativo de rotación del cuelga bobinas. El accionamiento de este dispositivo se hace, tanto para colgar como para descolgar una bobina, con una simple presión de la bobina hacia arriba que esta transmite al collarín y aun juego de muelles que hacen girar el dispositivo retentor 90 grados cada vez, poniéndolo en posición axial para dejar paso libre a la bobina, o en posición transversal para retenerla.

El cono. Con sopladores circulantes especialmente potentes a veces pueden experimentarse dificultades con el polvo en la mecha de la superficie superior de la bobina o con mechas de las filas altas que se soplan hacia el porta-bobinas más abajo. El nuevo remedio es el cono. Este se acopla directamente sobre el sombrerete del porta-bobinas de fijación y protege la mecha y el porta-bobinas de los efectos de los sopladores. El cono es sencillo, barato y eficaz.

Órganos de limpieza.
Los órganos de limpieza son:
1. Propios de la maquina
Pneumofil: cuando el hilo se rompe es aspirado por el dispositivo pneumofil de forma continua y se controla el peso del desperdicio obtenido, con el cual se puede obtener el trabajo de la hilatura.

Aspiradores sopladores. Son indispensables para la limpieza del piso, de todas las partes de las maquinas, como también del aire y del techo. Además de ahorrar mano de obra se mejoran las condiciones del trabajo del personal.
El aire que se emplea para limpiar las maquinas, sirve también para quitar la borra del techo y de las instalaciones auxiliares. Tanto la dirección como el volumen de aire de cada chorro esta regulado. Soplan y aspiran a la vez lo que es interesante en el tren de estiraje. Para limpiar el filtro es detenido mediante contacto eléctrico. Entra en juego una cuchilla que arrastra la pelusa depositada sobre el filtro y la deposita sobre la caja colectora. Las descargas de dicha caja se realizan sobre un cajón que se encuentra sobre un costado o al final. Durante el periodo de descarga el soplador no funciona. Son móviles los aparatos y discurren sobre rieles y si estos están colocados en tren continuo los aparatos se desplazan circulando solo en la misma dirección.
Elaborando hilos peinados finos, un aparato puede limpiar hasta 12 maquinas. Dicha cantidad se reduce según la calidad y el titulo producido o mejor todavía según la cantidad de pelusa o polvillo creado.

2. Dispositivos externos de la maquina.

Rollpickers. Es un aparato limpiador del tren estirador que trabaja con aire comprimido de 5 – 7 kg/cm2




Bibliografía
http://www.edym.com/CD-tex/2p/hilos/cap08.htm

http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
http://thecesarworld.blogspot.com/2009/02/algodon-hilatura-de-el-algodon.html
http://blogdarlin.blogspot.com/2009_02_01_archive.html
http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/rotor-spinning
http://www.truetzschler.eu/product-range/product-range/
Apuntes process paremeter in blow room

Hilatura del algodón
Dr. Ing. Antonio Pey Cuñat
Terrasa 1987
UPC

Ejercicios Para La Creatividad

Ejercicios Para La Creatividad
Curiosidad y Audacia

Muchas veces se asocia la audacia con hacer cosas prohibidas.No necesariamente es asi.Audacia es hacer cosas que no todos hacen.


Frecuentemente nos encontramos en la vida diaria con cosas que a las que relativamente nos vemos incapaces de hacer y caemos en el error de quedarnos aparentemente en el camino mas seguro y asumimos un hecho sin intentar algo nuevo.
Esto relativamente parece alagador pues a simple vista o por deducccion logica no vamos a perder nada si hacemos lo que el manual dice o lo que ya esta estipulado en las reglas, pero si nos pusieramos a pensar en un poco en las otras alternativas, o en la posible existencia de alternativas, yo pienso que realmente estariamos haciendo uso real de nuestra capacidad.
Por ejemplo, que hubiera pasado si el hombre se hubiera limitado a la comunicacion por señas y no hubiera intentado otros medios de comunicacion (habla,radio,telefono,internet, etc.).. seria un tanto descabellado de solo pensarlo,¿no? asi como ese hay muchos otros ejemplos que podriamos mencionar que afortunadamente se quedan "en el hubiera", ya que el hombre ha ido sobresaliendo a travez de hacerse las preguntas del ¿como podria hacer esto mucho mas eficiente? y la del ¿y porque no?. Esta es la clase actitud que nos haria destacar un poco mas, es decir, haciendo cosas que a la vez parecerian tal vez atrevidas, no lo se por la epoca, por el medio en el que nos desenvolvemos,por nuestras aparentes aptitudes y capacidades, etc, etc...Solo es cosa de tener un poco mas de curiosidad y vernos un poca mas inmersos en el asunto.
¿Como podriamos hacerlo mejor?.....
Bien serian a veces las cosas mas sencillas para nosotros si fueramos un poco mas curiosos y nos atrevieramos a desarrollar conceptos nuevos, nuevas alternativas, esto es siendo mas minucioso en nuestro trabajo por que a veces hasta las cosas mas sencillas,pequeñas o lo que a nuestro parecer es insignificante siempre resulta ser pieza clave para que nos salgan bien las cosas o para eficientar un equipo, un proceso, o lo que sea que tengamos en mente. Y principálmente es que "No nos quedemos con la idea y las ganas de hacer las cosas".

Estiraje

ESTIRAJE
Teoría Del Estiraje




Se considera como el estiraje textil, al deslizamiento más o menos de las fibras o grupo de fibras para orientarlas, reducir gradualmente su número por sección transversal, como el objeto de preparar este material y finalmente obtener un hilo mediante torsión de la mecha de las fibras.
El estiraje se efectúa por medio de pares de cilindros y rodillos de presión, puesto que es necesario aplicar una fuerza de tensión a un haz de fibras, por ambos extremos y así hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial. Otros medios como los peines de los guilles, las guarniciones de púas en las cardas, y corrientes de aire como en el caso del hilado a cabo abierto, tienen el mismo objeto.
El estiraje se da prácticamente en todas las maquinas para fabricar hilos con cualquier clase de fibras, así en el caso del algodón desde la apertura y la limpieza, se alimenta y se distribuye ordenada y paulatinamente en una longitud mayor reduciendo su volumen a copos o grupos de fibras. Estos copos de fibras se controlan mediante los mecanismos de las fibras para formar napas con peso determinado por metro o yarda y con estas napas se forman rollos en el sistema convencional; en el caso de no fabricar rollos, los copos siguen al departamento en orden de producción, el material se prepara hasta obtener el pabilo y de este la continua de anillos, a hilo según las características que lo identifican.
El estiraje se calcula según varias opciones, siendo la relación entre el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales al pasar por los mecanismos, pero hay que tener en cuenta que los piñones respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o practico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de desperdicio.
Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación.
La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por los siguientes pares.
El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.
Mecánicamente el proceso de estiraje puede interpretarse como sigue:
Sean dos cilindros A y B como los de la figura siguiente aptos para retener las fibras. Mientras estas permanecen debajo de A, participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidas a la acción de B participan de la velocidad de este.
Si el desarrollo de B e mayor que el de A entonces las fibras abandonaran a “A” con una velocidad mayor que la que tenían debiendo además distribuirse sobre una superficie también mayor que la que ocupaban al principio. A esta operación de extender determinada cantidad de fibras sobre una superficie mayor que la que ocupaban, es lo que se llama estiraje.









n.r.p.m. N r.p.m.

Relación de estiraje: El estiraje se mide por la relación de distintas longitudes ocupadas por las fibras.
Si uno es la longitud original y “l” la longitud que queremos que ocupe, el estiraje E, a que es sometida la fibra vendrá dado por la siguiente relación:
E = _l_
1

Si el material está sometido a la acción de cilindros que giran, las longitudes de estos desarrollan en el mismo tiempo, estarán relacionados con sus diámetros y revoluciones.

ESTIRAJE MECANICO

El estiraje se va a identificar con la letra E. Tenemos dos tipos de estiraje, el estiraje practico y el estiraje mecánico. Se diferencian por los datos para obtenerlos; el práctico demuestra reales y el mecánico de cálculos teóricos, generalmente obtenidos de una transformación de movimiento,
La diferencia del valor entre los estirajes estará dado por el desperdicio. Este producto, del material aprovechado.

DESPERDICIO

Es la diferencia del valor entre el estiraje mecánico y el práctico. Producido por la reducción de una parte del material. Esta reducción es la eliminación del material no aprovechable (basura, fibra corta, tierra y partes de planta).
Formulas de estiraje mecánico:

Em = Desarrollo del cilindro productor
Desarrollo del cilindro alimentador

(Diámetro del cilindro productor) (La relación de engranes y poleas empezando por la más
Em= cercana al cilindro alimentador)___________________
Diámetro del cilindro alimentador


ESTIRAJE PRÁCTICO

Es el obtenido de valores reales como son el material en su peso y su longitud y los números de napa, mecha, pabilo e hilo obtenidos de la relación de estos dos valores.
La relación entre las dos formulas de estiraje practico e inversa debido a que usamos en fibra corta numeración inversa entre sus valores de peso y sus números.
Formulas de estiraje práctico:
Estiraje practico= (Np) (D) Estiraje practico= (Pa) (D)
Na Pp

Donde:
Np = Numero producido también conocido como numero saliente (Ns)
Na = Numero alimentado también conocido como numero entrante (Ne)
D = Se conoce como doblado
Pa = Peso alimentado también conocido como peso entrante (Pe)
Pp = Peso producido también conocido como peso saliente (Ps)
Pp = Ps

El estiraje mecánico se va a dividir en estiraje total (Et) que comprende el estiraje completo de la maquina, y el estiraje parcial (Ep) que representa una sección o parte del estiraje.

Reglas para calcular el estiraje total con estirajes parciales.
1.- El cálculo de los estirajes parciales deben ser en forma continua y hacia adelante siempre.
2.- No debe dejarse espacio sin calcular.
3.- El estiraje parcial acumulado debe abarcar toda la maquina.
4.- El estiraje no tiene unidades.
5.- El producto de los estirajes parciales es igual al total.


MECANISMOS PARA DAR ESTIRAJE

Con el estiraje deben cumplirse las siguientes condiciones:
Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud
Distribución uniforme de las fibras largas y cortas
Regularidad en la posición relativa de las fibras
El mecanismo ideal sería aquel que cuando fuera necesario tomara más o menos fibras para conservar de este modo la regularidad en el peso por la unidad de longitud; que tomara unas en vez de otras para la distribución uniforme de fibras largas y cortas y finalmente que las fibras caminaran siempre con la velocidad que les corresponde para que de esta manera conservan su posición relativa. Esto en la práctica no es posible porque los mecanismos existentes no lo permiten, y lo más que puede lograrse es que estos reproduzcan la regularidad y uniformidad existentes en el material que se alimenta.

Estiraje por medio de cilindros

La figura representa el sistema usual u “ordinario” empleado universalmente hasta hace pocos años. La mecha o cinta que se alimenta entra por los cilindros alimentadores C, a una determinada velocidad y sale por los cilindros conductores A, varias veces más deprisa y por lo tanto más adelgazada. La velocidad periférica o desarrollo de los cilindros productores A, dividido por el desarrollo de los cilindros de detrás o alimentadores da el estiraje del mecanismo.









El trabajo de estos cilindros puede decirse que es satisfactorio, cuando las fibras que pasan a través de ellos, se mueven a la misma velocidad que ellos.
Para asegurarse una alimentación constante, el cilindro de presión de detrás es lo suficientemente pesado o bien recibe peso adicional mediante un pequeño gancho de presión. En los cilindros de delante se requiere más cuidado toda vez que la masa de fibras se encuentre más delgada y los cilindros llevan mayor velocidad, su trabajo debe ser tal que inclusive las fibras individuales deben ser pinzadas y arrastradas hacia adelante, por esta razón los cilindros de presión delanteros, trabajan con fuerte presión, y están cubiertos de una envoltura blanda que se deforma ligeramente y se adopta contra el estirado de los cilindros inferiores de estiraje, formando así una fuerte pinza.
La dificultad del mecanismo consiste en que las fibras entre los cilindros alimentadores y productores, no puedan deslizarse hacia adelante uniformemente, de manera que no avancen antes de su turno, y que puedan hacerlo cuando este haya llegado . Es difícil alcanzar los resultados anteriores por medios mecánicos si se tiene presente el control suave y al mismo tiempo positivo que se requiere, y tomando en cuenta también la naturaleza del material que se trabaja, dado que se trata de una más a de un gran número de fibras delicadas y muy diferentes longitudes y diámetros, la cual debe estar controlada mientras esta en movimiento constante. Este control además de impedir desplazamiento incorrecto de las fibras debe al mismo tiempo permitir que estas se deslicen libremente en el momento en que son cogidas por los cilindros productores. Debe por lo tanto, ser suave y fuerte a un mismo tiempo; debe imposibilitar el desplazamiento de las fibras exactamente hasta cierto punto y no más. El sistema de estiraje “ordinario” tiene un par de cilindros intermedios P (figura anterior) para efectuar dicho control. La mayor desventaja consiste en que, como estos cilindros deben estar a una distancia de los cilindros delanteros por lo menos igual a la longitud media de las fibras
, un porcentaje de esta se encuentra siempre entre los cilindros productor e intermedio sin control (fibras flotantes). Solamente en el caso de que las fibras fueran todas de una misma longitud, del mismo diámetro y se encontraran dispuestas siempre una al lado de la otra, podría ser entonces ser posible llagar a un resultado satisfactorio con estos cilindros colocándolos a una distancia de los cilindros productores exactamente igual a la longitud de las fibras. En este caso todas las fibras que no hubiesen llegado a los cilindros delanteros, se encontrarían bien sujetas a los cilindros intermedios, y estos las abandonarían en el momento mismo en el que otro extremo de la fibra estaría en el punto de tangencia de los cilindros productores. Las fibras sin embargo son muy diferentes en longitud y espesor, se encuentran aglomeradas y la presión no es constante sino que es mayor en aquellos lugares que se encuentran en el centro del manejo y las fibras que se encuentran a los lados no tienen ninguna sujeción. Esta imposibilidad de controlar todas las fibras y de que se muevan libremente cuando sea necesario, es mayor entre mayor es el estiraje. Por esta razón, en los sistemas de estiraje “ordinario” hay ciertos límites en el valor del estiraje mas allá de los cuales, las irregularidades son considerables.

Alto estiraje

El alto estiraje tiene por objeto controlar el mayor numero de fibras, pues durante el proceso de hilado se producen muchos defectos a causa del gran numero de fibras colocadas en posición inconveniente durante su paso del cilindro intermedio al productor.
En el estiraje ordinario de tres pares de cilindros si el par intermedio y el productor están próximos, hay en peligro de que las fibras queden retenidas por los dos pares consecutivos de cilindros lo que trae como consecuencia perdida de elasticidad y resistencia de las fibras hasta llegar a la rotura de las mismas, y si los cilindros están muy separados existe el gran peligro de aumentar el número de fibras flotantes lo que es perjudicial.
Los principios sobre lo que debe basarse un mecanismo de gran estiraje para que sea satisfactorio son los siguientes:
Una mínima distancia debe haber entre el mecanismo retentor intermedio y los cilindros productores para reducir lo más posible las fibras flotantes.
Debe darse a las fibras una retención suave y positiva para asegurar su desplazamiento correcto y regular, al momento de efectuarse el estiraje.
Debe haber entre los cilindros productores e intermedios una distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.

Después de muchos experimentos se ha llegado a la conclusión de que en el alto estiraje, reduciendo la separación entre el cilindro productor y el mecanismo retentor se puede también disminuir la presión del cilindro intermedio.



Los requisitos que deben llenar los sistemas de alto estiraje:
Ajuste estrecho entre los cilindros que ejecutan el estiraje principal.
Superior calidad de hilo, o cuando menos igual al elaborado con estirajes ordinarios.
Que el sistema no signifique mucho trabajo adicional para el trabajo de la maquina.
Que la producción cuando menos sea igual a la de las maquinas con estirajes ordinarios.
Que el sistema no sea muy costoso en su mantenimiento.
Que el sistema sea práctico, de fácil operación, muy limpio y que no produzca más desperdicios que el usual.


Con la instalación de los sistemas de alto estiraje pueden simplificarse las operaciones preparatorias mediante la suspensión de un gran número de veloces, ya sea un menor número de estos o empleando algodón más corriente; también puede suprimirse un reducido número de veloces conservando la misma calidad de algodón; en este caso los resultados en cada paso de veloz serán mejores, lo que se traduce en un pabilo perfecto para alimentar al trócil que tendrá mayor producción y un hilo de mayor calidad.
Los principales dispositivos de alto estiraje que actualmente se usan son (según este texto):
Sistema de tres pares de cilindros de presión aligerada.
Sistema de cuatro pares de cilindros.
Sistema de dos bandas casa-blanca.
Sistema de una correa Le blonc-roth.

Estos cuatro dispositivos quedan ilustrados en las siguientes figuras:



















Estiraje por cilindros y tambores en hilatura (sistema tradicional)

En hilaturas modernas se ha comprobado que la regularidad y limpieza en la apertura depende principalmente del tipo de apertura instalado (regularmente cada fabricante diseña sus propios equipos y consecuentemente hay variabilidad en la presentación). Por esta razón cada órgano desempeña, aunque de manera diferente la misma operación. El estiraje en estas maquinas tiende a ser más controlado. En el sistema tradicional de apertura los estirajes aunque controlados no son tan eficientes, no obstante si la limpieza y la calidad de trabajo son óptimos podemos decir que en este proceso existe un control. Los órganos que se encargan del estiraje en la apertura están señalados en la transmisión de movimiento correspondiente, así como el estiraje mecánico y su desarrollo. Los órganos de las subsecuentes maquinas (carda, estirador, reunidora de cintas, veloz, trócil, open end, peinadora) su estiraje está controlado tanto por tambores como por cilindros, cada fabricante maneja rangos de estiraje en sus maquinas así como las distintas longitudes de fibras.


Constante en esquema de estiraje y piñones para su variación

El piñón motriz; es directo a la producción e inverso al número. Cuando el piñón es movido la relación con la producción es inversa y con el número es directa.
Pe Estiraje Producción Ne No. Alimentado
Motriz Inversamente Directo Inversamente Directamente
Movido Directamente Inverso Directamente Inversamente

Ejemplo:

Formula: Formula:
E =Ke/Pe E = (Ke) (Pe)

Por lo tanto: Despeje:
Pe = Ke/E Pe = E/Ke













Estiraje por medio de peines metálicos y sistema de cálculo

Este sistema de estiraje es utilizado en procesos de lana peinada o en fibras de corte largo de artificiales, sintéticas y mezclas con lana.
La utilización de peines (de punta flexible) auxiliando a los mecanismos tradicionales (cilindro alimentador y productor) do como resultado un orden, y paralización de las fibras largas dando una presentación final del proceso se mecha.
Después del cardado de las fibras de longitud larga, el orden de operaciones varía según se emplee el sistema de preparación. Las cintas son pasadas por el GILLS o INTERSECTING, antes de ser llevados a otro proceso. Los dos tipos de maquina tienen el mismo principio, por peines. Se muestra en la siguiente figura el mecanismo de peines rectos y circulares del GILL e INTERSECTING.







Fuente: Teoría Delos hilados
Edit.: Limuza
Autor: Silvia Esparza
1999

www.buxaderas.com/tren-estiraje-SKF-Texparts.html

Carda

Carda

-Continúa Limpieza

-Genera Paralelismo En Las Fibras

-Aplica Gran Estiraje

-Produce Velo De Fibras Que Se Condensa en Cinta

-La Cinta es Almacena En Bote

Es una maquina de gran importancia y del cual depende de un gran porcentaje en el grado de calidad del hilo que se quiere obtener de acuerdo a su uso o aplicación final.

Se alimenta con el rollo de batiente si se trata de cardas convencionales, si se trata de un proceso continuo estará acoplada mediante ductos o cargadoras mezcladoras alimentándose de manera automática según su capacidad de procesamiento.

La carda tiene por objetivo continuar con la limpieza total de las fibras (para fibras naturales) mediante el gran estiraje genera el paralelismo en las fibras para obtener un material uniforme pero de menor espesor, constituido de un velo de fibras. La considerable finura de este velo de fibras impide su adecuada manipulación posterior por lo que el material se conduce hasta en un embudo donde se condensa en forma de cinta la cual se almacena en un bote de cierta capacidad.

En el área o sala de cardado se deberán tener las condiciones de humedad y temperatura adecuadas al tipo de fibra que se procesan: climas frescos y húmedos son más aptos para fibras vegetales, temperatura de 16 a 22 ºC y humedades del 50 % para fibras animales, mayor temperatura y clima más seco para fibras artificiales y sintéticas.

La maquina está constituida por 4 zonas principales:

1.- Zona De Alimentación

Sise trata de carda convencional la parte trasera cuenta con soportes para el rollo alimentario, para efectuar el cambio el cardero empalma la parte final con la inicial del nuevo rollo cubriendo los espacios o huecos uniformemente al traslapar un espacio de 10 a 15 cm.

En cardas de alta producción un sistema por bascula o bien por laser o celda fotoeléctrica seccionan automáticamente para dejar pasar una cierta cantidad de fibras que se irá procesando en una especie de cámara o deposito

Par de Cilindros Alimentarios.- Que giran a cierta velocidad y que son con los que tiene contacto con la fibra y que sirven de base tanto para cálculo y ajustes mecánicos.

2.-Zona De Cardado

Constituido por……El cilindro tomador (taker - in)Este cilindro recibe le material de los alimentarios a una determinada velocidad para entregarlo al siguiente cilindro que es el gran tambor o bota, de mucho mayor diámetro gira a alta velocidad (casi tres o cuatro veces más respecto al cilindro tomador). Sobre el gran tambor se encuentra el conjunto de chapones giratorios y que giran, respecto al gran tambor, a una velocidad muy lenta y siendo en esta parte donde por la diferencia de diámetros y velocidades es que se consigue el gran estiraje que disminuye el grosor del material alimentado para obtener el fino velo de fibras que es entregado al cilindro doffer.

La acción cardante de estos cilindros y de los chapones es llevada a cabo por la guarnición que es un conjunto de puntas o púas metálicas de determinada forma altura y perfil, densidad, inclinación, etc. Que recubren con determinado sentido a cada uno de los mencionados cilindros. La guarnición tiene determinada vida útil efectiva y un desgaste o excesiva acumulación de impurezas que impide su correcto funcionamiento, por lo que es necesario aplicar un mantenimiento preventivo de limpieza o maquina parada para eliminar incrustaciones de fibra de impurezas solidas, efectuar el esmerilado o afilado correspondiente cuando las puntas o salientes estén muy gastadas.

Delante del grupo de chapones existe un cepillo rígido, de cerdas naturales o sintéticas que elimina las impurezas adheridas a los chapones generando un desperdicio al que se le llama chapon que ha de retirarse al finalizar cada turno cuando se detiene la maquina.

3.- Zona De Desprendimiento

El velo que lleva el doffer deberá ser desprendido por un peine oscilante o bien mediante un par de cilindros cromados y pulidos que lo retiran y conducen hacia el embudo para constituirse en forma de cinta a continuación pasa por un par de cilindros calandrios para darle la consistencia necesaria a la cinta

4.- Zona de arrollamiento

La cinta llega a un par de cilindros llamados molinetes y que se toman como cilindros productores para efectuar los cálculos correspondientes, a continuación la cinta llega al mecanismo arrollador que acomoda la cinta en forma de espiras en un bote de determinada capacidad, de acuerdo al modelo de la maquina.

Defectos De La Elaboración De La Carda

1.- Cinta irregular en cuanto a número o a peso por unidad de longitud, debido a:

a) Ajustes inadecuados de acuerdo al tipo de fibra.

b) Por un mal ecartamiento entre: mesa de alimentación y tomador y rejillas de aspiración, entre gran tambor y chapones.

c) Por guarniciones en mal estado, desgastadas, sin poder cardante o por excesiva cantidad de impurezas incrustadas.

d) Por movimiento irregular de los chapones debido a la mala fricción de de las cadenas ya sea por falta de lubricación o por resbalamiento de los rodamientos.

2.- Irregularidades del velo, con partes o áreas con mayor y menor intensidad en las fibras.

a) Por napas de alimentación defectuosas.

b) Por un mal estiraje.

c) Por velocidades inadecuadas de los cilindros respecto al tipo de fibra que se trabaja.

d) Por zonas de la guarnición del gran tambor donde hay mayor atascamiento de impurezas por algún elemento.

e) Por una distancia excesiva entre tomador y gran tambor, o entre gran tambor y doffer.

3.- Velo que no se separa del doffer, debido a:

a) Condiciones ambientales inadecuadas.

b) Ajustes o ecartamientos inadecuados del peine o mecanismo desprendedor.

4.- Velo recortado en sus bordes orillas defectuosas, debido a:

a) Orillas de alimentación irregulares.

b) Rejillas demasiado abiertas.

c) Bordes de la guarnición con acumulaciones de grasa se retiene las fibras de la orilla.

d) Por un esmerilado demasiado intenso de la guarnición.

5.-Desgaste prematuro de las guarniciones, debido a:

a) Esmerilados constantes intensos o profundos.

b) Por falta de limpieza en acumulaciones de impurezas durante mucho tiempo.

c) Por peine o cepillo limpiador de chapones que toca la guarnición.

d) Por excesiva humedad en la sala.

Tipos De Carda

En la carda del proceso de peinado se tiene más interés en la paralelización de las fibras, mientras que en la del proceso cardado en su mezcla.

Se conoce que existen cuatro tipos de cardas de peinado, que se utilizan de acuerdo al tipo y longitud de fibra:

i) Carda de un tambor, para lanas largas y gruesas o fibras sintéticas (sistema Bradford y Continental). La casa Houget-Duesberg Bosson construye cuatro tipos de cardas para fibras sintéticas.

ii) Carda doble, tipo Bradford, con cuatro tomadores y comunicadores, para lanas tipo merino, calidad 64/70´s.

iii) Carda doble, topo continental, con avantrén, para las lanas merino más cortas.

iv) Cardas dobles, con guarniciones rígidas, de los sistemas Bradford y Continental.

Guarnición

Existen tres tipos de guarnición para la carda: de cuero, de tejidos y de tiras metálicas.

Al principio se empleaba guarnición con base de tejido de cuero, pero hoy en día ya no se usa. Este tipo de guarnición ha sido sustituida por el del tipo de tejido. El tejido es en base de algodón y de lino. Este tejido debe tener una resistencia muy elevada para mantener la guarnición firme y no debe tener elasticidad. Si el tejido de base no es capaz de mantener la guarnición firme, entonces se moverá y la acción del cardado perderá su eficacia. Por el contrario si es retenido muy fuertemente, entonces puede romperse. Se cubre el tejido de base con una resina de caucho para evitar la penetración de aceites de ensimaje en el tejido.

La guarnición de las tiras metálicas se emplea en cardas de algodón y de fibras sintéticas, pero no se utiliza para la lana.

A continuación… Las siguientes guarniciones para las cardas

de cilindros son un ejemplo…Graf

GUARNICIONES ENCADENADAS

se aconsejan para:

● Cardado intensivo en la zona de abertura en las cardas de

cilindros

● Por razones de seguridad, concretamente para anchos de

trabajo grandes, así como para procesar fibras largas y gruesas

CILINDROS ALIMENTARIOS, CILINDROS

DESCARGADORES ALIMENTARIOS Y

CILINDROS DE PREABERTURA

Aconsejamos el uso de guarniciones encadenadas para estos cilindros

(excepto para las guarniciones Morell para procesar lana).

Se pueden rebajar los cilindros ranurados para poder montar las

guarniciones encadenadas.

GUARNICIONES MORELL

Estas guarniciones solo se aplican en cardas de cilindros para hilados

peinados y en elementos eliminadores de impurezas. Como

consecuencia de un nuevo diseño de distribución variable en las

púas de la guarnición, ahora solo es necesario un tipo de guarnición.

CILINDROS RANDOM

Las guarniciones en cilindros Random están sujetas a un mayor

desgaste. Por lo tanto, solo fabricamos estas guarniciones en

aleación especial G4 (CUTTY-SHARP), incrementado de este modo

un 30% la duración de las guarniciones para cilindros Random.

CILINDROS CONDENSADORES

Con una forma especial de púa así como un pulido en la superficie

de las guarniciones se obtiene un impecable resultado de

funcionamiento.

CILINDROS DESPRENDEDORES

Ofrecemos características optimizadas, con o sin superficies pulidas.

GUARNICIONES PARA TAMBOR Y PEINADOR

Fabricamos las guarniciones óptimas para cada tipo de fibra; para

su ejecución se aplican los últimos avances técnicos.

Las guarniciones de tambor utilizadas para fibras finas están

disponibles en una aleación especial de acero.

VOLANTE

Fabricamos tres modelos diferentes de volantes:

Volante standard; volante ZIG-ZAG y placas volante.

El número del volante se determina por la densidad de la guarnición

de tambor.

Generalmente se aplican los volantes standard y las placas

volante en combinación con las guarniciones flexibles de tambor.

Estás penetran en la guarnición.

Los volantes ZIG-ZAG se utilizan para guarniciones rígidas de

tambor; esto es solo en los casos excepcionales en que estas no

penetran en la guarnición de tambor. El volante ZIG-ZAG está

diseñado para levantar las fibras junto con la corriente de aire.

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GUARNICIONES PARA CILINDROS

TRABAJADOR Y DESCARGADOR

Con guarniciones de carda rígida se obtendrán los mejores

resultados para procesar fibras sintéticas, o mezclas de sintético

y lana. Aconsejamos el uso de guarniciones flexibles en cilindros

trabajadores para la elaboración de lanas finas y largas.

Disponemos de unas guarniciones para cilindros trabajadores

especialmente diseñadas con un incremento en la adhesión de

fibras para el procesamiento de las fibras difíciles.

CILINDROS DE TRANSPORTE Y TRANSFERENCIA

La guarnición del cilindro de transferencia necesita ser agresiva y

resistente para poder asegurar un correcto transporte de las fibras.

Ahora es posible utilizar cepillos limpiadores de guarniciones de

carda, para cubrir los cilindros transportadores para los hilados

peinados. Estos sustituyen a las ya bien conocidas cintas Tampico,

instaladas en los cilindros transportadores situados entre

el primer tambor y cilindro Morell, así como entre el primer y

segundo cilindro Morell

Cardado Del Lino

La operación del cardado se lleva a cabo por medio de una sola carda pero en los números finos el surtido consta de dos cardas. El velo se divide en dos partes formando así dos cintas que pasan por un mecanismo estirador y luego salen al bote.

Todo este dispositivo es necesario porque el velo no tiene la misma uniformidad que los velos de las cardas de algodón y lana, por lo que se imponen los doblados y estirados para corregir las irregularidades.

La principal característica de esta carda es la de tener la descarga de la cinta por el mismo lado de la alimentación, lo que representa una ventaja, sobre todo para el obrero que esta al cuidado de la carda.

En el sistema de dos cardas, la segunda lleva la guarnición más fina que la primera. Las demás maquinas o sea los manuares, mecheras y continuas son análogas a las unidades anteriores.

Los ecartamientos de manuares son de 30 cm.

En resumen podemos decir que hay estopa fina y estopa basta. La estopa fina se somete a un proceso parecido al del algodón. La estopa basta se somete a un proceso similar al de la mezcla de la lana cardada de algodón.

Cardado del Yute

Se empelan dos cardas: la carda en grueso y la carda en fino.

Carda en grueso: Una carda en grueso de una producción de 270 Kg por hora y sirve para alimentar dos ó tres cardas en fino. Las cardas modernas nos dan una cinta saliendo de la carda enrollada en forma de rollos en lugar de botes. Cuando el rollo alcanza una longitud determinada se cambia automáticamente. Los rollos formados pesan unos 20 Kg. En el estiraje es de 12 a 14, ancho 1,80 m – velocidad, 60 a 70 m/min, velocidad del gran tambor: 200 v/min.

Carda en fino: Se alimenta con 9 a 12 cintas de la carda gruesa o con el rollo que pesa 20 Kg. El estiraje es de 14 a 18. Velocidad 60m/min. La alimentación y la salida por el mismo sitio, y como consecuencia un operario es suficiente.

Cardado del Esparto

Se utiliza el de las fibras de yute. Se parte de esparto enriado y picado de una longitud de 40-60 cm. Normalmente se mezcla con el yute desde un 10-20% de esparto para numero finos y hasta un 60-80% para hilos gruesos. Se sigue igual procedimiento en la industria del yute.

Hay gran dificultad para obtener números más finos. Los hilos son irregulares con muy poca resistencia a la rotura.